加工三维孔夹具的设计浅析

三维孔即指空间斜孔,其加工历来是机械加工中的难题之一。根据空间解析几何的知识,可从设计夹具的方向对其进行论述,旨在利用简易手工夹具对加工三维孔做一个方向性的探讨,从而达到利用四轴加工中心和简易手工夹具满足三维孔加工技术要求的目的。     

基于三维设计的汽车浮式制动钳体车夹具的研制

针对钳体在加工中的工艺要求,文章进行了基于三维设计的浮式制动钳体专用夹具的研制.其研制过程及验证测量数据表明:通过对车夹具三维建模设计与运动学仿真,可在样机制造之前方便地预测车夹具的装配干涉及准确添加平衡铅块质量,消除由车夹具不平衡质量所引起加工中的颤振,提高了工件缸孔相对于机床主轴的跳动公差精度,从而保证了制动钳体缸孔的加工质量.     

基于UG的摇摆臂零件制造工艺设计

在对摇摆臂零件加工工艺设计,以及对加工此零件的外圆弧台阶面所需专用夹具的设计中,采用UG软件对摇摆臂零件和夹具体进行了三维建模.该夹具的特点是:可以装夹两个工件同时加工,两个工件的圆弧台阶面合在一起变成了一个整圆,既能保证加工时的平衡,又能提高效率.同时验算与校核了夹具的精度,以保证其满足设计要求,并对加工零件的外圆弧台阶面进行了数控编程.     

基于三维设计的鼓式制动器装配夹具的运动学仿真

针对鼓式制动器装配夹具在加工中的工艺要求,进行了基于三维设计的鼓式制动器装配夹具的研制.其研制过程及验证测量数据表明:通过对鼓式制动器装配夹具三维建模设计与运动学仿真,可在样机制造之前方便地预测夹具的装配干涉及装配准确度;从而既保证了工件的跳动公差要求,也提高了鼓式制动器的装配精度.     

基于SolidWorks的调温器体四轴加工中心转台夹具设计

夹具是制造系统中的重要组成部分,主要作用是保证零件的加工精度并提高劳动生产率。介绍了Solid Works软件设计进行夹具三维设计的方法和关键技术,并针对调温器体在四轴加工中心加工需求,进行了转台及夹具的参数化设计、虚拟装配及干涉检查,符合加工工艺及定位精度要求。     

一种清洁型薄壁异型件夹具设计

对薄壁异型件夹具进行了设计。充分考虑到薄壁零件刚度低,加工工艺差的特点,针对零件的特殊要求,提出了相应的定位和夹紧方案。通过Pro/ENGINEER软件环境下对零件和夹具进行了三维模型设计,使得该夹具的设计直观化。并通过对其定位误差和夹紧力的理论计算分析,证明该设计能够满足此薄壁零件的加工工艺要求。     

汽车转向节钻孔夹具结构设计

基于汽车转向节外形特殊、加工精度要求高、定位困难、生产批量大等特点,针对加工过程中锥孔加工工序设计了一套钻孔夹具,对夹具的定位误差进行计算分析,并运用三维图形软件Pro/E进行建模和虚拟装配,以检验夹具空间布置和零件尺寸干涉性问题,能实现汽车转向节高效高质量加工,提高经济效益。     

基于ANSYS的机床夹具的静动态特性分析

机床夹具对机械零件的加工精度与质量有着非常重要的影响,夹具静动态特性的好坏直接反应了所设计夹具的性能。为了确定机床夹具各部分设计的合理性,利用Pro/E软件建立其三维模型,导入有限元分析软件ANSYS中,对其进行静动态特性分析,找出设计的薄弱环节,提出相应改进意见,进而为夹具设计的后续优化奠定基础。     

基于UG NX的球孔加工夹具设计

以航空零件球孔加工夹具设计为例,介绍了应用UG NX8.O软件进行夹具设计及三维建模的方法,通过创建夹具三维模型,采用自上向下的装配方式完成夹具的装配及夹具体不同位置的调整,阐述了UG软件WAVE几何连接器的功能,同时介绍了软件的强大建模、工程制图功能以及分析计算功能,应用该软件提高了设计质量,缩短了开发周期,提高了企业的自主研发能力和竞争力.     

曲轴连杆颈车削加工夹具的设计与实践

分析了曲轴的结构和连杆颈加工特点,设计了连杆颈车削加工夹具,并对夹具部件进行了精细化三维建模,开展动平衡校核。实践证明,此种方法降低了加工过程中工件调试难度,减少了企业加工成本,提高了劳动生产率。     

夹具CAD系统及其特征建模工具的研究和开发

论述在MDT的三维造型环境下夹具CAD的系统结构设计过程,并对其功能模块提出了自己的设计方法。通过MDT的二次开发接口,开发了一种基于零件形状特征和零件加工信息特征的夹具CAD系统的特征模型。     

基于UG的发动机连杆体自动编程与模拟加工

通过对连杆体三维模型的建立和加工工艺分析,设计出连杆体外轮廓加工时用的常规夹具和连杆体正面、背面加工时用的专用液压夹具,用UG软件的加工模块分别对连杆体外轮廓、正面和背面进行加工,设置合理的加工参数,生成加工刀轨并进行动态仿真,最后将刀轨转变为数控机床识别的NC代码,可用于大批量连杆加工,提高了生产效率。     

基于实体模型的计算机辅助夹具设计

应用实体建模技术探讨在三维造型软件环境下计算机辅助夹具设计的开发方法与结构设计过程 ,提出了一种基于零件形状特征和零件加工信息特征的计算机辅助夹具设计建模技术 ,论述通过MDT的二次开发接口所开发软件的功能模块和夹具的设计方法。     

数控加工组合夹具仿真设计应用研究

在建立数控加工常用组合夹具数据库的基础上,进行零件数字化装夹仿真设计。运用零件三维装夹仿真模型、柔性夹具组装图和夹具明细清单,指导生产现场搭建工装夹具。实践证明,应用该项技术不仅能提高数控加工工装准备的反应能力、雷达精密零件数控加工的质量稳定性及批量生产能力,还能提高数控机床的利用率。     

基于神经网络的汽轮机叶片夹具参数化设计

夹具设计是机械加工中的一个重要环节,好的夹具是零件加工质量的保证。本文运用UG二次开发及数据库的ADO访问技术,编写一个基于神经网络的夹具搜索复用程序,实现夹具的快速设计。最后,以某汽轮机叶片夹具为例介绍了参数化设计中的关键技术。该三维参数化设计方法不仅可以应用于汽轮机叶片夹具,也可以应用于其它一些典型非标准结构件的参数化设计,可大大提高产品的设计效率。     

离轴非球面反射镜设计与超精密加工技术

离轴非球面反射镜的设计与加工涉及到零件非球面设计,工艺路线的安排,工装夹具设计,以及超精密加工设备的使用、检测等多方面技术,加工难度大,在国内属于先进的加工技术。通过进行工艺攻关,应用Pro/E软件进行零件三维曲面设计,优化了夹具设计,在减轻夹具质量的同时,保证了其具备足够的刚度、强度,从而减少了切削时的振动影响。在加工过程中,通过调整加工参数,保证了曲面的表面粗糙度和面形要求。运用三坐标测量装置对零件进行了精密测量,验证了零件的尺寸精度符合设计要求。该技术的使用对加工同类型非球面离轴反射镜具有很好的借鉴和推广作用。     

柔性化夹具静动态特性分析及拓扑优化

针对汽车发动机缸盖、变速箱阀体全自动化混合生产线,设计柔性化夹具来满足CNC高精密加工以及快速换产的要求。建立夹具系统三维模型,并利用ANSYS对夹具系统在不同加工工况载荷下进行静态性能分析;从分析结果判断出影响夹具性能的关键结构,并对其进行拓扑优化设计,实现夹具整体减重39.25 kg。然后对改进后夹具模型进行验证分析,发现最大变形量减少为0.0045199 mm,满足设计指标0.005 mm;最后,对现有夹具系统进行模态实验和CAE模态分析,发现夹具系统在Z向受到低频激振力时,容易发生共振,该频段为70 Hz?110 Hz,在加工过程中需要控制刀具加工频率避免发生共振。     

开口旋转环加工工艺分析

分析了一款设备中关键零件开口环的加工工艺,通过SIEMENS NX软件的Modeling、Manufacturing和FEA模块完成产品的三维设计、辅助制造和变形分析。经过专用夹具与通用夹具的合理使用与校正,通过数控机床完成了零件的加工和精度保证。     

柔性化夹具静动态特性分析及拓扑优化

针对汽车发动机缸盖、变速箱阀体全自动化混合生产线,设计柔性化夹具来满足CNC高精密加工以及快速换产的要求。建立夹具系统三维模型,并利用ANSYS对夹具系统在不同加工工况载荷下进行静态性能分析;从分析结果判断出影响夹具性能的关键结构,并对其进行拓扑优化设计,实现夹具整体减重39.25 kg。然后对改进后夹具模型进行验证分析,发现最大变形量减少为0.004 5199 mm,满足设计指标0.005 mm;最后,对现有夹具系统进行模态实验和CAE模态分析,发现夹具系统在Z向受到低频激振力时,容易发生共振,该频段为70 Hz～110 Hz,在加工过程中需要控制刀具加工频率避免发生共振。     

麻花钻后刀面线切割专用夹具设计与试验研究

根据麻花钻锥面后刀面的成形原理及电火花线切割机床的加工特点,利用电极丝代替砂轮加工成形麻花钻的后刀面,建立了麻花钻后刀面线切割成形的数学模型。针对麻花钻后刀面复杂的曲面结构,设计了线切割专用夹具,并分析了其运动原理。利用CAD/UG软件绘制了专用夹具的二维及三维模型。研制了专用夹具,利用专用夹具实现麻花钻后刀面在电火花线切割机床上的成形加工,验证了该专用夹具的可行性,为实现麻花钻后刀面的成形加工提供了一种新思路。