含油污泥热化学清洗-离心工艺参数优化实验研究

由于油田含油污泥的成分日趋复杂，导致现有热化学清洗-离心工艺的药剂和参数已不能满足处理要求。为了有效处理油田生产过程中产生的含油污泥，减少对自然环境的破坏，以某油田含油污泥为处理对象，采用单因素分析方法，分别以热洗药剂种类、投加量、泥水比、热洗温度、离心转数为变量，通过投加化学药剂、热水对含油污泥进行化学热洗，再经离心脱水，以脱水后油泥残油率为考核指标，考察不同参数的变化对含油率的影响，优化含油污泥热化学清洗-离心工艺参数。试验结果表明：从处理效果、经济等方面综合考量，采用药剂为OP和BS复配药剂，复配比例为OP∶BS=5∶1,OP药剂投加浓度为500 mg/L,BS药剂投加浓度为100 mg/L，泥水比1∶4，热洗温度65℃，离心转数为2 200 r/min为最佳参数，处理效果最佳，清洗后油泥残油率为1.43%，为含油污泥处理站优化运行参数提供技术依据。     

高含水油泥调质—离心工艺参数优化室内实验

为优化油田某联合站含油污泥调质—离心工艺参数,开展了相关室内实验研究。实验污泥样品取自该联合站污泥浓缩池,调质药剂为阳离子型聚丙烯酰胺(CPAM)、除硫剂,离心机为湘仪离心机。通过沉降实验、搅拌实验、絮凝沉降实验、污泥比阻实验、离心实验,对调质时间、药剂加量、离心转速、离心时间进行探究。结果表明:调质时间为10 min,CPAM加量为5 mg/L时,含油污泥絮凝沉降效果较好;当离心机转速为3 000 r/min、离心时间为6 min时,脱水后的污泥含水率较低且经济性较好。该实验结果为下一步工艺现场应用提供了依据。     

含油污泥减量化处理工艺研究

针对炼油污水处理厂含水率为95.50%~98.50%的含油污泥,进行了调质工艺优化处理实验。结果表明,采用聚合氯化铝/聚硅酸钠/LSH-703复合药剂为调质剂,且控制其投加量依次为120,10,100 mg/L,在温度为60℃、体系pH值为3.0、搅拌时间为20 min的优化条件下,含油污泥的含水率下降至65.00%,其体积仅为调质前体积的7.9%。     

表面活性剂-碱协同处理老化油泥工艺

石油开采过程中会产生大量的含油污泥,为解决该过程中石油浪费和环境污染等问题,在分析含油污泥基本组成的基础上,采用热化学清洗法,对塔河油田油泥进行除油处理,采用表面活性剂QT9和碱为清洗剂,通过单因素实验和正交实验考察了清洗剂加量、清洗温度,搅拌速率、搅拌时间、液固比等因素对残油率的影响。研究结果表明,当QT9加量为0.6%、混合碱加量为3%、清洗温度为25℃、搅拌时间为30 min、搅拌速率为210 r/min、液固比为3∶1时,清洗两次可将油泥含油率从14.3%降低到1.3%。正交实验结果显示,各因素对清洗后残油率影响的大小顺序为:温度主剂加量助剂加量液固比。热重分析表明油泥清洗后其中的原油组分显著降低。图7表2参16     

复合调质剂的制备及在含油污泥处理中的应用

以聚丙烯酸、聚丙烯酸钠、聚丙烯酰胺(非离子型)、硫酸铝钾、DAMPE(改性破乳剂)为主要原料,通过复配制备复合调质剂,对油田含油污泥进行调质离心脱油。通过考察固液比、搅拌时间、离心时间、离心转速,确定了含油污泥最佳处理条件。利用单一絮凝实验和正交实验,得到最佳复配絮凝剂,并将其与合成破乳剂DAMPE按一定比例混合,确定最佳配比及调质温度,考察脱油效果。研究结果表明,含油污泥的最佳处理条件为:固液比1∶2、搅拌时间20 min、离心时间30 min、离心转速3600 r/min。破乳剂DAMPE与复配絮凝剂(5 mg/L聚丙烯酰胺+2.5 mg/L聚丙烯酸+5 mg/L聚丙烯酸钠+5 mg/L明矾)按质量比2∶3混合得到的复合调质剂,在最佳处理条件下,调质温度为45℃时的脱油效果最佳,脱油率为95.66%。复合调质-离心处理可以实现油水泥三相分离,是一种有效的含油污泥处理技术。图13表3参15     

含油污泥调质处理研究

针对某炼油厂污水处理过程产生的含油污泥,采用调质-抽滤分离方法进行处理。考察添加剂对含油污泥调质的影响。结果表明,调质时,污泥的pH值宜控制在7.0～8.0、PAC加量为200 mg/L、阳离子型PAM控制在2.0 mg/L、温度为40～50℃、搅拌30min时,处理效果较好且出水率达到了40%,有利于污泥的资源化利用和无害化处理。     

吉林油田含油污泥的破乳-润湿处理

石油开采及加工中产生大量含油污泥,对这些含油污泥进行合理的无害化处理,不仅可以减少环境污染,而且还可以回收大量的石油资源。本文针对吉林油田含油污泥的特点,通过对其组分的系统分析研究,采用化学破乳-润湿的方法对含油污泥进行了调质处理,并研究了水固比、pH、试剂浓度、温度、处理时间对含油污泥原油回收率的影响。实验筛选出破乳剂PR105和拉开粉BX为调质剂,确定了最佳处理条件为:含油污泥水固比为6:1,pH值为7.5～8.5,破乳剂PR105和拉开粉BX最佳用量分别为100mg/L和2000mg/L,处理温度为45℃,在搅拌器转速为180r/min下搅拌25min,含油污泥原油回收率可达99.4%,满足油田含油污泥处理要求。     

含油污泥石油类物质两步法回收工艺试验研究

针对某采油厂的含油污泥样品,采用热破胶相分离和气浮分离两步法回收石油类物质的工艺条件进行研究,获取了系统设计及实际生产所需的工艺参数。具体如下,将含油污泥用3倍质量水稀释后的混合液加热至80℃,调pH值6左右,加入占混合液质量分数0.4%的自制破胶剂,在缓慢搅拌下进行大约15～20min的热破胶相分离;石油类物质分离后的泥水混合液常温下再进行5～10min气浮除油,除油后的泥水混合物脱水得到泥饼含油率可达到1%以下;分离液循环回用于新的含油污泥稀释,分离效果良好。含油污泥除油脱水后泥饼土样种植三叶草.种子的萌发及枝叶生长正常。     

含油污泥热洗工艺参数优化及效果评价

为提高含油污泥的热洗效率,以残余污泥的残油率为指标,利用单因素影响实验和响应曲面实验设计对工艺参数进行优化,并根据热力学参数对原油的脱附机理进行了探讨。结果表明,当硅酸钠与十二烷基苯磺酸钠之比为3∶1时,复配热洗药剂的热洗效果最佳;影响污泥残油率的因素从大到小依次为液固比、热洗温度、热洗时间,交互因素中热洗温度与热洗时间对模型影响显著;在热洗温度77℃、液固比7.5∶1、热洗时间42 min的条件下,残油率最低为3.13%,满足污泥处理标准;该反应为自发吸热,且温度升高有利于原油脱附,工艺参数优化后运行成本较之前降低了4.85元/m³。研究结果可为同类型处理工艺的优化调整提供实际参考。     

含油污泥处理工艺影响因素实验

含油污泥主要由污水、污油、菌体、泥砂、盐类以及一些开发用化学剂的残渣等组成,含油污泥的分离效果是很多因素综合作用的结果.通过对含油污泥中油、水、泥三相分离技术的研究得出处理含油污泥较的佳工艺条件,筛选出了调理剂TL-2,并得出较佳的污泥调理剂和油水分离剂浓度.这些参数是:气浮时间为5h,TL-2浓度为700 mg/L,调理剂与含油污泥样品的搅拌时间和搅拌强度分别为3h和500 r/min,混合反应器中的分离温度为60℃,分离剂JX浓度为900 mg/L.     

生物热洗+微生物降解技术处理含油污泥的室内实验研究

为解决一直困扰油田的含油污泥处理难题,进行了“生物热洗+微生物降解”工艺处理含油污泥的创新性实验。对非离子型生物表面活性剂S1、阴离子表面活性剂R2和无机清洗助剂N2,通过正交实验确定了最优药剂配比(质量比)为S1∶R2∶N2=0.08∶0.03∶0.15;对生物热洗的工艺条件进行探索,确定最佳工艺条件清洗温度为60℃,液固比为5,清洗时间为50 min。对经过生物热洗后残留的石油,进行了3种条件下的微生物堆肥降解实验。实验结果表明:3^#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂+复合生物表面活性剂A1)降解率达到85.5%,相比1^#实验(含油污泥+锯末+营养物质)和2^#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂)降解率分别提高了71.0%和23.7%。最终经过“生物热洗+微生物降解”工艺处理后的含油污泥含油率降至0.8%,并且可以较好地回收油泥中的石油。本实验研究为下一步的现场应用提供了依据。     

生物热洗+微生物降解技术处理含油污泥的室内实验研究雷江辉

为解决一直困扰油田的含油污泥处理难题,进行了“生物热洗+微生物降解”工艺处理含油污泥的创新性实验。对非离子型生物表面活性剂S1、阴离子表面活性剂R2和无机清洗助剂N2,通过正交实验确定了最优药剂配比(质量比)为S1∶R2∶N2=0.08∶0.03∶0.15;对生物热洗的工艺条件进行探索,确定最佳工艺条件清洗温度为60℃,液固比为5,清洗时间为50min。对经过生物热洗后残留的石油,进行了3种条件下的微生物堆肥降解实验。实验结果表明:3#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂+复合生物表面活性剂A1)降解率达到85.5%,相比1#实验(含油污泥+锯末+营养物质)和2#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂)降解率分别提高了71.0%和23.7%。最终经过“生物热洗+微生物降解”工艺处理后的含油污泥含油率降至0.8%,并且可以较好地回收油泥中的石油。本实验研究为下一步的现场应用提供了依据。     

处理含油污泥和钻屑的一种高效广谱除油剂

含油固体废弃物对井场环境会造成严重污染,而常规除油剂往往专用性较强,通用性能需加强。针对含油钻屑和含油污泥的污染特性,通过分子结构设计,研制了能同时处理含油钻屑和含油污泥的新型高效广谱除油剂——四聚丙烯基丙基醚硫酸钠。通过红外光谱、质谱等分析手段对除油剂进行了结构表征;表面张力和润湿性分析表明其具有很高的表面活性,并分别优化了含油钻屑和含油污泥最佳除油条件。结果表明,含油钻屑的最佳除油条件为1 000 mg/L除油剂、温度为50℃,离心速度为4 000 r/min,离心时间为10 min ;含油污泥的最佳除油条件为2 000 mg/L除油剂、温度为50℃,离心速度为4 000 r/min,离心时间为10 min ;除油率测试结果表明,该除油剂可同时高效处理含油钻屑和含油污泥,除油率均可达90%以上,实现了新型除油剂高效广谱除油效果。      

基于生物酶复配剂的含油污泥处理室内实验

针对延长油田含油污泥的特点,采用生物酶复配乳化剂对含油污泥中的原油进行回收处理,并研究了固水比、药剂用量、处理温度、搅拌时间和循环利用次数对含油污泥中原油回收率的影响,确定了最佳处理条件。当含油污泥固水比为1∶3、药剂用量为5 g/kg、处理温度为40℃和搅拌混合时间为20 min时,原油的回收率可达99%以上,且处理后污泥中的含油量低于20 g/kg,可用于铺设油田井场和通井路,对油田含油污泥的资源化利用具有重要意义。     

含油污泥高温热解工艺参数优化及产物分析

为了进一步处理大庆油田离心后的含油污泥,使其达到国家农用污泥污染物控制标准的要求,采用真空管式热解炉对离心后的含油污泥进行了高温热解实验,考察了热解终温、热解时间、升温速率和催化剂对热解残渣含油率的影响,优选出了最佳的工艺参数,并对热解产物进行了分析。结果表明,在催化剂加量为1.5%(w)、热解终温为550 ℃、热解时间为2 h、升温速率为10 ℃/min的条件下,可将大庆油田离心后的含油污泥热解残渣含油率降低至0.3%(w)以下。催化剂的加入不仅提高了热解效率,还改善了热解油相的品质,降低了热解残渣的发热量,并且热解残渣的重金属含量、油含量以及其他污染物含量均可满足标准要求,可以作为B级农用污泥进行使用,达到了含油污泥资源化和无害化处理的目的。      

含油污泥微纳米颗粒驱油体系的研制与性能评价

油田生产中含油污泥无害化处理困难、成本高,含油污泥回注是一种低成本的无害化处理技术。常规回注 调剖法仅能回注粒径较小的含油污泥颗粒,不能充分回收利用含油污泥。为此,将含油污泥颗粒经球磨处理至 微纳米尺度,并添加石油磺酸盐类表面活性剂,通过搅拌、超声、离心形成稳定的驱油体系,研究了含油污泥微纳 米颗粒驱油体系的粒径分布、乳化能力和驱油性能。结果表明,驱油体系中含油污泥微纳米颗粒的粒径中值为 158 nm。该体系在室温（25℃）下静置4d后仍能保持较好的悬浮性,油水完全分离的时间≥5min;在60℃下与 煤油的界面张力为7.4×10^-3mN/m,乳化能力较强。由于乳化与封堵的双重作用,含油污泥微纳米颗粒驱油体系 的注入能力和驱油效果好于表面活性剂驱,适用于中低渗透油藏。在60℃、注入量为0.5PV、注入速度为1mL/ min的条件下,其驱油效率较水驱提高约20百分点,较表面活性剂驱提高约8百分点。含油污泥微纳米颗粒驱油 体系的制备方法可完全处理含油污泥,实现含油污泥的高效再利用。     

长庆石化含油浮渣脱水处理技术研究

含油浮渣是石油化工企业常见的一种污染物,因其成分复杂、乳化絮凝严重、沉降性能极差、难于分离和清洗,导致其处理难度较大。本文以长庆石化含油浮渣为研究对象,探究了含油浮渣的处理思路和实验方法,结合浮渣自身特点,制定了破乳-混凝-离心脱水的处理思路。结果表明,当实验温度为60℃、搅拌速度为200 r/min、搅拌时间为30 min、CaO加量为0.20%、PAM(0.1%,相对分子质量1 600万)加量为8 mg/L、静置时间为30 min、离心机转速为2 400 r/min、离心时间为15 min时,处理后的含油浮渣体积减量化率可达91.5%,最终固相中的含油率为6.74%、含水率为60.03%、固体质量分数为33.23%。处理后水中的悬浮物含量最终可降低至30.63 mg/L,水中的含油量最终可降低至150.52 mg/L。     

含油污泥处理技术研究现状

含油污泥是一种富含矿物油的多相分散体系,组成复杂,是由黏土颗粒、有机质、絮体、微生物及其代谢产物、矿物质等混合形成的污泥。含油污泥来源于石油开采、集输和炼油过程中产生,含油污泥主要影响石油化工行业和环境。国内外油田含油污泥的主要处理方法包括萃取、机械分离、超声波、微波填埋、焚烧、裂解、化学热洗、固化、堆肥、调剖等处理方法。每种处理方法均有各自的优缺点和适应性,对含油污泥进行分级处理和对处理方法进行分级是今后研究的主要方向。     

含油污泥超声除油实验研究

在超声波作用下对含油污泥除油进行了实验研究,结果表明超声处理含油污泥的最佳条件为:超声频率40kHz、功率50W、作用时间20min、作用温度50℃。在该条件下,含油污泥除油率达90%以上;pH值对超声处理含油污泥影响不大;高密度阳离子聚电解质的加入有利于含油污泥的超声除油处理,除油率可达99%以上。     

聚驱后含油污水絮凝剂JY-7絮凝效果的影响因素

聚合物驱已成为我国陆上油田提高采收率的一种有效手段,含油、含聚的污水处理也成为陆上油田污水处理的难题之一。以丙烯酰胺、丙烯酸和二甲基二烯丙基氯化铵为共聚单体,采用溶液自由基聚合法合成了一种聚丙烯酰胺类高分子絮凝剂JY-7。以除油率和去浊率为评价指标,采用烧瓶实验研究JY-7加量、絮凝温度、搅拌速度和搅拌时间对含油污水絮凝效果的影响,优选出一种针对试验区含油污水的最佳处理工艺。结果表明:当JY-7的加量为500 mg/L,搅拌速度250 r/min,搅拌时间5 min,温度为40℃时,处理效果最好,除油率和去浊率分别高达77.85%和82.28%。絮凝剂JY-7对于陆上油田聚驱后含油污水的处理具有很好的适应性。