多工序冲压成形工件的技术经济性分析

以分析影响冲压件成本的因素为基础,就排样与材料利用率、冲压件的结构工艺性和多工序冲压成形工艺方案等方面分析探讨了基于多工序冲压成形的冲压件的技术经济性。     

汽车后制动器底板冲压工艺改进

介绍了厚板较大型多工序冲压件由传统的单工序冲压工艺生产形为多工位一次性冲压成形的冲压工艺。提高了生产效率,降低了制造技术。     

压机后罩冲压工艺分析及模具设计

通过对压机后罩冲压零件的结构形式进行工艺特点分析,结合其成形过程中局部形状的成形特点,最终确定了5道冲压工序来完成该冲压件的生产。根据其每道工序的特点,重点对二次成形模、多孔冲模及三次成形模的结构要点进行了介绍。经过生产实践验证,该冲压工序以及对应的模具结构合理,能够最大限度地满足企业的批量生产要求。     

冲压稳健设计方法及其应用

利用冲压成形仿真技术 ,采用复合设计的方法 ,得到冲压件质量评价指标及其影响因素的回归公式 ,从而实现了冲压成形过程的稳健设计 ,并通过实际冲压实验证明了回归公式的正确性和冲压稳健设计方法的可行性。     

电动车制动盘盖的成形复合模具

厚2.5 mm的电动车制动盘盖有着复杂的形状和较高的制造精度.通过对某型号制动盘盖的结构和冲压工艺分析和计算,制定了一套可行的成形工艺,设计了一付多工序复合模具,在此模上完成冲孔、拉深、切边和镦压等多工序.介绍了该成形复合模具的结构、制动盘盖的冲压过程和模具的设计要点.该模具已用于实际生产,冲压件满足技术要求.     

三动拉延模结构特点及调试过程

汽车冲压件要通过落料、拉延、成形、修边冲孔、翻边整形等多道工序的冲压工艺才能完成.拉延工序是汽车冲压件产品成形的第一道工序,通过拉延模具在压机上将平板料冲压成具有产品基本形状的制件,在合理的冲压工艺的基础上,拉延模结构设计及调试研配是汽车冲压件实现成形要求的重中之重. 拉延模一般采用单动拉延、双动拉延、三动拉延和切角拉...     

深拉伸模气冷系统技术的开发运用

汽车行业中冷冲压深度拉伸模,无论是高于行业标准拉伸深度200mm的二次拉伸模,还是普通的深度拉伸模冲压成形时,都有走料严重发热现象。且深度拉伸模工作时走料深度深,摩擦大,冲压件受到的应力大。摩擦发热不仅仅影响冲压件板材性能,同样影响模具的材质性能,会减少模具的使用寿命并且不可预料的造成冲压件拉毛、缩颈、开裂、起皱等质量缺陷,在模具生产冲压件中后期尤为明显。故开发运用了冲压深度拉伸模气冷系统,最终解决了深度拉伸的冲压件质量问题,延长了模具和设备的使用寿命。     

异向弯曲一次成形模设计

在冷冲压弯曲成形件中，大多有异向弯曲成形的要求。按一般的工艺编排需分工序冲压成形。经反复定位，多次成形后，冲压件尺寸的一致性，稳定性较差，生产效率也不高。异向弯曲件采用一次成形的模具结构既减少了加工工序又保证了冲压件的质量。提高了效益。如图１所示为几种异向弯曲成形冲件的示例。图１几种异向弯曲一次成形冲压件示例异向弯曲一次成形模具结构的示意图分别如图２、３所示。图２为上、下浮动成形板式的异向弯曲一次成形模。其工作过程是：当被弯曲冲压件在模具内完全定位后，压力机滑块带动模具下压，上模的浮动成形板５与…     

门体手把加强板成形工艺分析及模具设计

分析了竖手把加强板冲压件的结构及成形工艺,介绍了各冲压工序的模具结构及工作过程,提出了模具设计及制造时应注意的事项。     

冰箱钢板门成形模设计

针对冲压成形件的几何形状和结构特点,冲压件材料采用带有预涂层的钢板,基于其冲压成形原理,设计了一种旋转式成形模具结构。旋转式钢板门成形模经过调试,模具工作正常,能满足大批量生产要求。结果表明,可有效避免冲压件的弯曲回弹,且确保了成形过程中材料的预涂层不受伤害。     

基于状态空间法的板料成形过程闭环控制系统的建模及仿真

冲压过程中,因材料的性能参数、润滑条件的波动和模具参数的改变,导致冲压件质量的不稳定,因此必须提高冲压件质量的控制鲁棒性。压边力是板料冲压过程的重要工艺参数之一,合理控制压边力的大小,可以避免起皱或破裂等缺陷。文章提出了一种基于结合RBF神经网络和经典状态空间理论的板料成形过程控制策略,并建立了其控制模型。引入时序分析法,将压边力的调整与反映工件成形质量的法兰边的吸入量误差联系起来,同时应用非线性最小二乘法识别出增益系数。仿真结果表明,在加入一噪声后,仍能获得满意的冲压件质量,模型具有较高的控制鲁棒性。     

热冲压成形零件质量控制因素分析

热冲压成形技术是提高高强度钢板塑性成形能力,保证冲压零件尺寸精度以及提高冲压零件的强度级别的新型成形技术。本文在介绍超高强度钢板的热冲压成形工艺流程及应用的基础上,对直接影响热冲压零件成形质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了模具材料、模具冷却设计及热冲压工艺参数如奥氏体化温度、保温时间、冷却速度和保压时间对热冲压零件质量的影响趋势,为车身制造中热冲压成形零件质量控制提供参考。     

定位支架级进模设计

对定位支架的成形工艺进行分析,制定了合理的冲压工艺,设计了生产定位支架的精密级进模,介绍了模具结构特点和零件端部圆弧与Z形弯曲结构,合理布置浮顶镶件控制成形。实践证明:模具结构合理、可靠,生产的零件合格,对类似零件的成形有一定的参考价值。     

耳机磁芯帽级进模设计

分析了耳机磁芯帽的结构,制定了合理的冲压工艺,设计了耳机磁芯帽精密级进模,灵活布置镶件控制成形,保证了零件的尺寸精度。     

尾门内板成形工艺的研究与探讨

以汽车覆盖件中的典型零件尾门内板为例,分析了零件的成形工艺性及易产生的问题,并针对其特点提出了制作冲压工艺的原则。然后利用AutoForm软件对拉深成形过程进行了数值模拟与分析,得出了合理的工艺方案,较为准确地预测了整个冲压成形过程中可能出现的起皱、开裂等缺陷。缩短了模具调试周期,提高了零件成形质量。     

精密冲压叠边工艺分析与模具设计

分析了一般冲压生产中叠边工艺存在的不足,提出了提高叠边零件质量及冲压过程稳定性的冲压工艺,即精密冲压叠边工艺,重点介绍了叠边工艺中关键尺寸计算及模具工作过程,并以一具体零件为例,制定了其叠边工艺,验证了该工艺的可行性及有效性。     

接线垫片级进模设计

通过对接线垫片的成形进行工艺分析,指出冲压成形过程中的关键点,制定了合理的冲压工艺,设计了生产接线垫片的精密级进模,灵活布置浮顶镶件控制成形,保证了零件的形状和尺寸精度。     

冰箱门外壳成形工艺与模具设计

根据门外壳的精度及外观要求，进行相应的工艺分析，在保证质量且提高生产效率的前提下，制定出了一套较合理的冲压工艺方案。主要介绍了一种带有斜锲成形的冲压模具结构，并对模具结构的设计要点和优点进行了介绍。     

顶盖内板拉深工艺分析及模具设计

根据顶盖内板的结构特点,分析了零件的冲压工艺性,确定了成形步骤。为获得成形质量良好的零件,以有限元模拟软件Autoform为平台,对零件的拉深成形过程进行了模拟。以模拟结果为依据,指导并详细介绍了各个工序模具的设计要求和整体结构。生产试验表明：有限元模拟结果准确度高,模具设计合理,结构可靠,能保证零件的成形质量,满足批量生产的要求。