整流器成形工艺和模具设计

球形件成形中最困难的问题是口部起皱和底部破裂，通过制订合理的成形工艺，将变形量分解和降低到最小程度，巧妙地解决了球形件成形中的难题。     

球形件拉深成形内皱曲研究

利用ANSYS／LS－DYNA3D软件,建立了包括凸凹模、压边圈及板料在内的整体分析模型。对球形件的成形过程进行了数值模拟计算,得到了板料内外层纬向应力场及其变化过程,并给出了判定内皱曲的依据因素。对于揭示板料内皱曲的机理有重要意义。     

球形件的成形过程研究

近来,在各种装置和仪器中广泛采用金属膜,且这些结构元件的形状各不相同。本文研究的目的是寻找获得球形件的方法,其壁厚可恒等亦可变化,且自中心向周边逐渐减薄。目前,球形件的成形方法很多,但最为关注的是液压成形过程,因这种方法与其它方法相比有下列优点:(1)被变形毛坯在模具一侧上的压力分布均匀;(2)成形件的几何形状全部符合模具型面的几何形状;(3)工艺性宽广,如复杂型面的金属膜仅需一道工序压制,用其它方法则需2道以上工序。液压成形球形件过程的主要缺点是,变形过程中毛坯中心区显著变薄。由壁厚差引起的多     

薄壳件成形工艺与模具

以煤气炉炉体后盖板为例,对需双向成形的薄壳件工艺进行了综合分析,选定了最佳方案,并就实施工艺过程进行了讨论。     

盒形件拉伸成形工艺

１引言某拉伸件材料为ＬＤ１０Ｍ，料厚３ｍｍ，拉伸件见图１。Ｈ／Ｂ＝３８．５／１５７＝０．２５，ｒ／Ｂ＝７．５／１５７＝０．０４８，ｒ／（Ｂ－Ｈ）＝７．５／（１５７－３８．５）＝０．０６，故可一次拉伸成形。该零件拉伸模设有４根导柱，带有气垫压边装置。拉...     

曲面薄壁异形件旋压成形工艺研究

针对一种复杂曲面薄壁异形件的旋压加工，通过不同方案从强旋、普旋两方面做了工艺研究。从旋压件贴模、壁厚、旋压道次、裂纹等方面做了对比试验，结果表明：异形件旋压加工中普旋、强旋同时存在；未贴模状态下预成形以普旋为主效果良好，同时可减少模具工装，经济性好；本工艺方案综合应用普旋、强旋方式，降低了生产成本，提高了生产效率。     

基于连续多点成形原理的成形曲面件新工艺

对于应用周期短、批量不大以及板类件曲率变化频繁的行业,不宜采用通用模具冲压加工,尤其对于大型板类件．其模具加工费用非常高。因此,对于此类零件的加工基本上考虑采用无模柔性成形工艺。无模柔性成形技术中最常用的是利用热应力一应变和冷收缩来实现板类件渐变成形的移动热源线加热威形方法,其热源的获得也经历了氧乙炔、电磁热、激光束和等离子弧等。由于以热源类加工方法易改变材料的性能,特别是薄板类铝合金板料,再加上热源控制也是一个难题．所以铝合金板类件的成形一般不采用热源类加工方法。     

微型车覆盖件成形工艺及模具设计

通过对微型汽车前立柱上部内蒙皮零件特性、冲压变形机理和工艺方案可行性分析，提出了较好的工艺方案，提高了模具设计可靠性，并简化了模具结构，降低了制造成本。     

碟形件新型旋压成形工艺实验研究

介绍了基于离散点逐个调形原理的新型高效旋压成形工艺的原理,在研制出的旋压成形装置上进行了碟形件的成形实验,研究了成形辊加载方式对板材成形的影响,分析了蝶形件成形过程中起皱和减薄原因。结果表明,两种加载顺序蝶形件都有减薄现象出现,但是由中心向边缘的成形顺序的减薄率略低于由边缘向中心成形实验件的减薄率,着重分析了厚度为2 mm板材的旋压成形件减薄规律,为较厚板材蝶形件的加工奠定基础。     

球形件复合成形应变分布的研究

本文借助T.C.Hsu提出的用三角形坐标系描述一点三个方向主应变分量的方法,分析研究了球形件拉深、胀形复合成形过程,清楚地查明了各主要因素对球形件复合成形变形规律的影响。     

球形曲面多点分段成形的实验研究

本文进行了球形曲面与横向曲率较大及纵向曲率较大的椭球形曲面的多点分段成形实验研究。通过实验论证了分段成形时，横向变形较大及纵向变形较大的成形具有不同的变形特点和成形规律，并分析了二者之间的区别和联系；探讨了球面分段成形时可能产生的缺陷及其产生原因。基于其产生原因，通过合理的成形方法可获得满足成形质量和成形精度的制品。     

板料弯曲件的一模成形工艺

用原材料一模成形技术弯曲件的多工位连续冲压工艺,取代分序多模冲弯成形的传统冲压技术,不仅效率高,易于自动冲压,而且废品率低,冲件质量好,是现代冲压技术的发展方向。     

变截面波纹件的成形工艺及模具

<正> 1 概述 波纹件在生产实际中有着极为广泛的应用,其材料厚度一般比直径尺寸小得多。通常,波纹件的成形可分为两种情况:一种是等截面波纹件的成形,另一种是变截面波纹件的成形。前者的成形大都很简单,且制模也容易,而后者的成形则较为复杂。对于后者的成形,我厂以前也曾尝试过用类似等截面波     

高强铝合金复杂曲面件液压成形变形均匀性调控

针对高强铝合金复杂曲面件变形不均导致热处理后力学性能和组织不均的问题,采用液体凹模拉深和液体凸模拉深法,研究了压边圈形状、液压加载、预变形工艺对曲面件成形性和变形分布的影响,为提高复杂曲面件的形变和热处理强化效果提供理论指导。研究表明:液体凹模拉深成形对曲面件变形量调控的能力有限,与平面压边圈相比,曲面压边圈可以提高变形均匀性,曲面压边圈有利于提高变形均匀性,但应变平均值均低于7. 0%。液体凸模拉深可以使曲面件应变平均值提高到7. 5%～10. 6%之间,但仅增加正向液压无法提高曲面件的变形均匀性;正反向液压成形采用反向预变形和正向液体凸模拉深工艺可以提高曲面件的变形量,同时提高变形均匀性。     

ST16薄壁曲面件拉深成形起皱规律

采用ST16钢板，以直径为Φ200 mm、厚径比为0.5%的球形薄壁曲面件作为研究对象，通过数值模拟和工艺实验研究了拉延筋与压边力耦合作用下薄壁曲面件的起皱规律。结果表明，无拉延筋时需要4 MPa的压边力才能抑制起皱缺陷；使用拉延筋时仅需1 MPa压边力即可抑制起皱，通过设置拉延筋可以大幅降低压边力。大的拉延筋中心距更利于抑制起皱，但会加重壁厚减薄。选择合适的拉延筋中心距可以在抑制起皱的同时调控壁厚均匀性，最终实验试件的最大壁厚减薄率仅为10.4%。     

汽车覆盖件成形仿真应用

汽车覆盖件有限元分析的实用性关键在于分析的效率和结果的准确性。影响覆盖件冲压成形模拟精度有许多方面，如网格质量，分析参数设置等。应用板料成形有限元软件Dynaform 5．0，以某型轿车后箱盖外板的拉延分析为例，从模型曲面简化，网格划分，材料模型选择，冲压工艺参数选择等几个方面，分析如何在保证效率的前提下获得准确的模拟结果以及实际冲压过程中产生的破裂问题，对模具修改给出指导意见。     

三通件的成形工艺及模具设计

利用有限元分析软件MSC-Superform模拟三通件不同多向加载方式的成形过程。通过对多向同步、分步、顺序加载三种不同成形方式的时间-速度图以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向分步加载为较佳的工艺方案,并对此进行了模具设计。