高线粗中轧滑动入口导卫的改进

1前言 滑动入口导卫的作用是诱导轧件正确地进入轧辊孔型,扶持轧件在孔型中稳定变形,以得到所要求的几何形状和尺寸。滑动入口导卫多用于轧件进入孔型中变形比较稳定的轧制或者轧件断面尺寸比较大、轧制速度比较低的道次,所以滑动入口导卫的中心线与孔型中心线要一致才能保证轧制稳定进行。柳钢高线粗中轧水平机架3#、5#、7#、9#、11#、13#的滑动入口导卫采用分体式结构。每一个导卫分成上、下两部分,通过两个螺栓紧固组成封闭整体。     

三辊粗轧机导卫系统优化设计与应用

三辊粗轧机因其往复多道次轧制的工艺特点,其导卫系统的稳定性极其重要,可操作性很强.莱钢小型合金钢棒材线三辊粗轧机导卫系统优化设计采用倒挂组合式导板梁、活动式进口装置、差异化翻钢板,能够很好地诱导轧件进入孔型,保证了料型尺寸精度和工艺的稳定顺行,事故率低,稳定可靠.     

优质棒材生产线孔型系统优化

由于坯料变化、成材规格上延,棒材生产线原孔型系统生产效率低,不能满足生产要求。通过采取加大槽底尺寸、加宽导卫宽度、加大菱形孔型深度等优化措施,棒材成材率提高了0.13%,备件费用节约了80万余元。     

棒材生产粗中轧无孔型轧制中轧出口料型头部肥头攻关

通过分析棒材生产粗中轧无孔型轧制中轧出口料型头部肥头产生的原因,优化滑动导卫耐磨板间隙、1#剪剪切、轧件张力判断与调整、加热钢坯出炉温度的控制和中轧10架孔型优化,解决了中轧出口料型头部肥头的问题,实现了粗中轧无孔型轧制生产稳定.     

防止椭圆-圆孔型系统轧件发生扭转的措施

八钢小型轧钢厂中、精轧采用椭圆一圆孔型系统在生产过程中多次发生轧件扭转，经分析认为圆孔型入口导卫磨损的程度直接影响轧件扭转程度和产品质量。为防止轧件产生扭转，将入口导卫椭圆导辊改成菱形导辊，解决了轧件扭转的问题。     

合金棒材生产线优化与圆钢质量改进

就柳钢合金棒材生产线生产的圆钢存在的表面刮伤、麻点,折叠、冷镦开裂、尺寸偏差等质量缺陷开展攻关,介绍对孔型、孔型轧制量、导卫、轧制通道等实施的改进,以及对生产线设备和圆钢生产管理的优化和效果。     

圆钢多线切分轧制工艺开发

文章介绍了八钢在新建棒材生产机组进行多线圆钢切分轧制工艺的试验研究.通过对Φ12mm、Φ14mm圆钢的四线、三线切分轧制的压下规程设计、变形孔的延伸与宽展特点、切分孔型对轧件切分带形成的状况以及切分导卫对成品表面质量的影响因素等方面进行了分析论证,阐述了改进措施及实施效果.针对工艺特点设计了适应螺纹钢和圆钢共用的导卫、活套装置,并将粗中轧无槽轧与圆钢多线工艺进行有机结合,针对圆钢不同于螺纹钢多线切分轧制时表面质量难以保证的关键点,从孔型和工装导卫等方面制定有效措施,消除因切分带形成的质量缺陷,多线轧件成品断面的尺寸及椭圆度满足标准要求.     

无孔型(平辊)轧制工艺——轧钢新技术讲座之二

无孔型轧制是指在无轧槽(孔型)的轧辊上轧制高宽比较大的轧件,即将常规有轧槽(孔型)的轧辊改为平辊,也称为平辊轧制。 在棒材和线材生产中,孔型轧制是最普遍采用的方法。其主要缺点是轧辊辊身长度的利用率低,在轧辊辊面上仅能加工成数量有限的孔型;其次,为了精确对正上下辊的槽孔,需要轴向调正轧辊;第三,孔型和导卫装置存在不均匀磨损,影响产品及中间半成品质量;第四,轧制不同规格产品要采用不同的孔型和导卫装置,频繁换孔     

20#角钢生产工艺改进

针对20#角钢生产过程中存在的问题,通过将成品进口的滑动导卫改为滚动导卫,导槽上盖增设下压板,在冷床下增设冷却水管并通过雾化喷嘴雾化后对轧件进行冷却,以及对K2孔型的优化设计,避免了角钢的腿部刮伤、划伤以及跑钢事故,保证了成品尺寸,提高了产品质量和产量.     

Φ14mm四切分螺纹钢的开发

介绍了河钢宣钢Φ14 mm螺纹钢由三切分改为四切分工艺的开发生产过程.新工艺中,粗中轧孔型与现有孔型系统共用,精轧机组采用预切分—切分的孔型系统,通过切分孔型和切分导卫的共同作用,完成轧件"一分三,三变四"四线切分过程.产品开发一次成功,其几何尺寸、表面质量和力学性能等各项质量指标均符合国标GB/T1499.2-201...     

中厚板轧制过程基于灰色关联度的厚度修正方法

由于中厚板轧制过程传统道次修正方法稳定性较差,提出了基于灰色关联度的道次修正算法.通过灰色关联度模型计算出最近生产的n块钢板所有道次以及当前正在轧制钢板前m道次与当前轧制道次轧制力自学习系数的关联度,根据关联度的高低来确定当前道次和后续道次的自学习系数,并通过道次修正对后续辊缝进行二次调整,以获取精确的目标出口厚度.实际应用结果表明,产品目标出口厚度的命中率提高了2.5%～3.0%,具有很高的现场应用价值.     

组合传动三连轧辊切轧制工艺实践

为了不进行较大设备投资,不增加轧制道次,实现用大规格坯料轧制小规格棒材,在棒材厂的组合传动三机架连轧机列上开发了轧辊切分工艺。该切分工艺包括两个预切分道次,三个切分道次。采用并联扁六角切分孔型,经三个道次将方轧件切发成两条扁六角轧件。该工艺达到了预期目的,同时取得吨材生产成本下降10％,机时产量增加50％的效果。     

中厚板轧制过程基于灰色关联度的厚度修正修正方法

 基于中厚板的轧制特点,提出了基于灰色关联度的道次修正算法。通过灰色关联度模型计算出最近生产的n块钢板所有道次以及当前正在轧制钢板前m道次与当前轧制道次轧制力自学习系数的关联度,根据关联度的高低来确定当前道次和后续道次的自学习系数,并通过道次修正对后续辊缝进行二次调整,以获取精确的目标出口厚度。实际应用结果表明,产品的目标出口厚度的命中率有了大幅度的提高,具有很高的现场应用价值。     

T122耐热钢中氮化硼(BN)化合物的探讨

在铁素体型耐热钢T122中添加微量硼，对T122钢中BN夹杂物的形态、尺寸、成分及分布特点等进行了研究。结果表明，当BN夹杂物尺寸在10μm左右时，主要呈球状，沿晶界分布。当BN夹杂物在〉20μm时，主要以长条状锯齿形分布在晶界。在尺寸为20μm以上的BN夹杂物内部发现有碎化现象，其内部呈鹅卵石状碎块存在．碎块之间的间隙大约在0.3μm左右。大尺寸BN夹杂物的存在可能是影响T122钢塑性的原因。     

TA15钛合金不等厚L型材热轧有限元模拟

利用有限元分析软件Deform-3D建立TA15钛合金不等厚L型材的轧制模型,研究各道次轧件温度场、应变场、金属流动速度的变化规律。模拟结果表明,轧制过程中产生的大量变形热会导致轧件温度升高,且K1~K3道次薄壁侧温度明显高于厚壁侧。在K6和K7道次轧制时,轧件温度过低,需回炉补温。轧件的应变随轧制道次的增加而增加,薄壁侧应变大于厚壁侧。轧件各部位温度及变形量的变化会影响轧件金属流动速度,在K1道次轧制时,厚壁侧与薄壁侧的流动速度差较大,导致轧件产生弯曲变形。采用楔形坯料可有效避免轧件出现变形弯曲。     

棒材多线切分轧制技术的工艺开发实践

介绍了八钢新棒材多线切分工艺技术的开发,包括孔型系统的改进,工艺件的设计,生产过程出现的问题及解决办法。多线切分轧制工艺的成功运用,将φ12mm的带肋钢筋产量提高32.8%,φ14mm的带肋钢筋产量提高42.5%,同时大幅降低能耗。     

粗轧板坯镰刀弯控制模型的研究与应用

针对经常困扰热轧生产的粗轧板坯镰刀弯缺陷,本文结合弹跳方程和解析法,分析了引起板坯镰刀弯的主要因素——轧机两侧纵向刚度偏差、来料楔形及轧件运行走偏,分别计算了其对应的调整量,建立了基于轧机两侧轧制力差的镰刀弯调平控制模型.该模型可反映轧机两侧纵向刚度差、来料楔形及轧件运行走偏等主要因素与镰刀弯的定量关系,进而计算出控制镰刀弯的粗轧机各道次辊缝倾斜调整值.与现场实测值进行离线验证对比,实测值与计算值比值平均为0.977,结果表明镰刀弯调平模型能够预估板坯各道次辊缝倾斜调整值.将模型投入2250 mm热轧机组使用后,板坯镰刀弯弯曲量未达标率从24.88%下降到6.62%,提高了镰刀弯控制效果,使粗轧板坯镰刀弯问题得到了很大缓解.      

无槽轧制技术在粗轧H-V机组上的开发应用

莱钢在棒材生产线粗轧H-V机组前5架轧机开发应用了无槽轧制技术。遵循轧辊最大利用率的原则设计轧辊的最大辊径与最小辊径,采用30%～40%的压下量,以Z.Wusatowskl宽展模型为依据,运用QBASIC编程软件设计了轧件宽展计算程序,确定各道次的压下量和宽展量,进口采用滑动导卫,通过单一改变辊缝即可调整轧件的断面尺寸,轧件变形更均匀。无槽轧制技术降低电耗1%,吨钢降低轧辊消耗费用5元。     

大规格Q420B热轧角钢轧制中间道次开裂缺陷分析

 为了解决Q420B大规格角钢热轧过程出现折叠和划伤较多的问题,利用数值模拟的方法对W蝶式孔型的变形特点进行研究,通过对W蝶式孔型第5道次孔型斜度进行优化,大规格角钢生产过程出现的表面质量问题得到了明显的改善。结果表明,W蝶式孔型变形虽然可以用小型钢坯轧出大规格的角钢,但是需要对角钢的侧翼进行多次弯折,表面的金属流动剧烈,易产生表面质量缺陷;利用W蝶式孔型生产22号角钢时,第6道次有出现折叠的倾向,经过孔型工艺优化后,现场划伤和折叠缺陷率明显降低。     

三种成品孔轧制高精度重轨尺寸和形状精度的研究

对使用两辊成品孔型、半万能成品孔型和万能成品孔型轧制高精度重轨的产品尺寸精度和形状精度进行了研究,在生产条件下进行两辊成品孔型的轧制实验,在实验室进行半万能成品孔型和万能成品孔型轧制高度重轨的实验,三种孔型均可以轧制出满足200km/h2和300km/h标准要求的高精度重轨,成材率和尺寸精度依次为万能孔型和两辊孔型。