铝合金加工的新水平——航空工业从新的切削刀具开发中获益

航空工业铝合金零件的加工对刀具有很高的要求,刀具在具有高性价比的同时还必须满足高质量加工的需求。南于整体硬质合金刀具具有非常锋利的切削刃和槽型,其在铝合金精加工中切削力小,并且具有容屑空间大．排屑顺畅等优点,因此整体硬质合金刀具逐渐取代了传统的高速钢刀具。     

铝合金加工的新水平——航空工业从新的切削刀具开发中获益

航空工业铝合金零件的加工对刀具有很高的要求,刀具在具有高性价比的同时还必须满足高质量加工的需求。由于整体硬质合金刀具有非常锋利的切削刃和槽型,在铝合金精加工中切削力小,并且具有容屑空间大、排屑顺畅等优点,因此整体硬质合金刀具逐渐取代了传统的高速钢刀具。     

单刃飞刀铣加工铝合金

铝合金材料的大平面铣削,通常采用不重磨硬质合金端铣刀,由于铝合金材料硬度低,塑性高,塑性变形大,高温下易软化,在刀具上易形成积屑瘤;并且,加工过程中作为冷却液的机油飞溅到机床周围污染了环境,而且这种加工方法生产效率低。我在生产实践中对加工刀具进行改进,采用单刃飞刀铣加工铝合金大平面加工过程中,不用冷却液实现高速切削,改进后刀具经使用效果很好。单刃飞刀由高速钢磨制而成(图1示),刀具采用较大前角30°和较大后角10°,前刀面为直线形,减小加工进程中切屑变形和切削力,前后刀面用油石修     

铝合金加工的新水平

航空工业铝合金零件的加工对刀具有很高的要求,刀具在具有高性价比的同时还必须满足高质量加工的需求。目前,整体硬质合金刀具逐渐取代了传统的高速钢刀具。     

铝合金加工的新水平

航空工业铝合金零件的加工对刀具有很高的要求,刀具在具有高性价比的同时还必须满足高质量加工的需求,目前,整体硬质合金刀具逐渐取代了传统的高速钢刀具。航空工业     

金刚石涂层刀具铣削高硅铝合金的性能研究

选用未涂层、TiAlN涂层及金刚石涂层整体硬质合金两刃平头立铣刀,在相同切削参数下进行高硅铝合金的高速铣削加工试验。试验结果表明:金刚石涂层铣刀具有良好的耐磨性,在切削过程中刀刃磨损均匀缓慢,刀具使用寿命长,加工表面粗糙度值稳定性好,是铣削高硅铝合金的理想刀具。     

新刀具在汽车铝合金件加工中的应用

用PCD刀具加工汽车用铝合金件,能克服铝合金中硬质点对刀尖的破坏并最大可能地消除积屑瘤．用其加工能获得满意效果．且精度稳定。     

PCD刀具在汽车零件加工中的应用

通过对汽车发动机铝合金零件切削工艺的研究,分析了零件加工超差的原因,提出选用聚晶金刚石(PCD)刀具替代硬质合金刀具。以加工孔为例详细介绍了PCD刀具的设计制造工艺,并改造了PCD刀具机械刃磨设备,既能满足加工要求,又能降低刀具刃磨成本。     

铝合金薄壁中空结构件重负荷铣削刀具寿命及刀具磨损研究

使用高速钢和硬质合金刀具,在机床转速n=2000-5000r/min、进给速度vf=1000mm/min、轴向切深ap=20mm、径向切宽aw=10-20mm的切削用量范围内对铝合金薄壁中空结构件重负荷铣削加工刀具寿命及刀具磨损进行研究。结果表明:M42高速钢刀具由于刀具磨损率高、刀具破损和粘结严重而不适合该结构件的重负荷铣削;非波刃粉末冶金高速钢和硬质合金刀具具有良好的适应性,但无刀尖圆弧半径的高速钢刀具易发生刀尖破损,涂层硬质合金刀具易发生涂层过早剥落;波刃粉末冶金高速钢刀具易于发生刀具严重粘结,只宜在较低的机床转速下进行重负荷铣削加工;机床转速和径向切宽对刀具寿命有显著影响。     

硬质合金刀具在金属切削中的应用优化

硬质合金刀具以其高耐热性、韧性等特点,在金属切削中具有良好的应用价值。分析金属切削原理,明确优化硬质合金刀具应用质量需要严格把控刀具的各项参数。具体加工中,技术人员应根据具体加工需求确定硬质合金刀具材料、结构及其前角、切削刃倾角等参数。为充分发挥硬质合金刀具的应用优势,提出合理选择切削工具材料、充分应用仿真技术、选择适度切削量、抑制与消除积屑瘤以及合理应用切削液等应用措施。     

球头铣刀精铣铝合金叶片的磨损试验研究

对精铣加工叶轮叶片的刀具磨(破)损形态进行了观测,统计分析了球头铣刀后刀面磨损量VB及对应的加工表面粗糙度Ra随加工时间的变化情况,根据加工过程中的刀具磨损曲线,设定了在该加工条件下刀具的相对磨钝标准。试验结论对用超细晶粒硬质合金球头铣刀高速薄切削铝合金叶片时确保加工质量具有指导意义。     

航天铝合金框环微量润滑车削试验研究

通过设计微量润滑内冷接搭器及刀柄,搭建微量润滑系统,针对铝合金材料开展微量润滑切削试验,分别从表面粗糙度、刀具磨损及加工过程机床负载等角度探讨了微量润滑效果。试验表明：微量润滑能够有效降低刀具表面积屑瘤的产生,延缓刀具磨损,提高产品表面质量,采用DLC涂层刀具时效果更明显。研究结果为微量润滑在铝合金车削加工的应用提供了理论支撑。     

使用硬质合金刀具的要求

硬质合金切削刀具是目前切削加工中使用最多最广的一种刀具。它的完善程度对切削加工的现状和发展起着决定性的作用,硬质合金刀具和其他刀具比较,具有较高的切削性能,但使用强度较低,因此在采用硬质合金刀具加工时,要遵守许多条件。我从多年实践中总结了几点硬质合金刀具使用的基本要求,供同行们参考。     

Cr/x/DLC复合涂层刀具切削铝硅合金切削性能研究

类金刚石(Diamond-Like Carbon,DLC)涂层刀具结合了基体强度高、韧性好以及涂层硬度高、耐磨性高的优点,可以有效降低刀-屑间摩擦,提高刀具切削寿命和加工效率。采用直流磁控溅射和等离子体辅助化学气相沉积(Plasma-Assisted Chemical Vapor Deposition,PACVD)法分别在硬质合金刀具基体上制备了单一DLC涂层、Cr/W-DLC/DLC复合涂层和Cr/CrN/DLC复合涂层。对比研究了具有不同Cr/x/DLC过渡层的DLC复合涂层硬质合金刀具加工过共晶结构铝硅合金AC9B的切削性能。研究结果表明:切削铝硅合金时,相对于无涂层硬质合金刀具,DLC涂层硬质合金刀具可以明显降低切削力和切削温度,并且具有更长的刀具切削寿命;Cr/W-DLC/DLC复合涂层硬质合金刀具的切削力最小,切削寿命最长。经显微分析,发现DLC涂层硬质合金刀具切削铝硅合金时的磨损机理主要是黏结磨损和硬质点磨损。     

Walter Prototyp Skye·tec前所未有的加工高度

相对于通用的加工刀具而言,该系列刀具可以超出两倍的加工效率,特别是在进行铝合金的型腔加工时。新的Walter Prototyp Sky·tec可以超出原未使用该刀具加工时极大的效率。这种促进是因为该刀具拥有一系列的优势特征,如25°或30°螺旋角。抛光的刃带降低了积屑的可能性,     

机夹刀具的应用

我厂加工发动机曲轴箱（材料HT25－47，硬度200～250HB），主要工序在引进的德国加工中心TC－1000上进行，所用刀具具有当今世界先进刀具结构的特点：小型刀具整体硬质合金化，中型刀具机夹化，大型刀具模块化。较小直径（φ＞6～12mm）的钻头均采用整体硬质合金，直径较大的钻     

加工铝合金刀具的选择及应用

以摩托车发动机箱体及箱盖的加工自动线刀具为例,指出加工铝合金时刀具材料和几何角度应注意的问题,另外对小孔加工复合刀具进行详细的说明。     

铣削加工中刀具磨损间接测量的研究

阐述了钛合金(TC4)的切削性能。通过TC4铣削加工时的刀具磨损试验,研究铣削钛合金时硬质合金刀具磨损情况。对TC4工件在不同的时间间隔内进行铣削试验,将每组试验加工后的刀具磨损情况在铝合金板加工形成一系列有刀具磨损信息的孔,利用三坐标测量机测量铝合金板上孔的信息。采用最小二乘方法处理测量的数据,从而得到刀具磨损的相关信息。     

高速铣削加工6061铝合金刀具螺旋角对铣刀切削性能的影响

高速铣削过程中,铣刀螺旋角的选择对切削性能具有决定性的影响。本文采用Third Wave Advant Edge软件,在硬质合金及高速钢铣刀高速铣削6061铝合金过程中其螺旋角对切削性能的影响进行了三维仿真研究,分析了螺旋角对硬质合金铣刀和高速钢铣刀在切削中的温度、应变、切削力和功率等的影响。结果显示,随着刀具螺旋角从20°增加到40°,硬质合金刀具和工件的最高温度、力矩以及功率都有所下降,其中,切削力虽然整体呈下降趋势,但是Z向的切削力有所上升;而高速钢刀具和工件的最高温度有所下降,而力矩以及功率都是先增加再下降,其中X与Z向切削力增加,Y向切削力减小。     

介绍几种新的整体刀具

<正> 现代加工业认为硬质合金是一种性能极其稳定的材料。随着高韧性或高硬度的细颗粒硬质合金新牌号的开发,拓宽了这种材料的潜在应用领域,同时也促进了人们对整体硬质合金刀具的广泛承认。刀具几何角度合理的情况下,整体硬质合金刀具或焊接硬质合金刀具允许比高速钢刀具采用更高的切削速度和更大的进给量。锋利的硬质合金刀具刃口具有良好的耐磨性,使得它也成为加工复合材料和塑料的理想刀具。