减少氮化件变形的工艺措施

本文分析影响氨化变形的各种因素,介绍了允许加工量,并推荐几种减少氨化变形的工艺措施。     

45钢件的淬火开裂分析及防止措施

针对４５钢件的淬火开裂现象,从理论和实践两方面分析了产生淬火开裂的原因,提出防止４５钢件淬火开裂的方法和工艺措施。该工艺在实践中被证明是切实可行的。     

含铜铸钢件塑性不合原因分析及改进措施

对含铜铸钢件力学性能检测试样断口宏观形貌、微观形貌、金相组织、化学成分等进行分析,确定该含铜铸钢件塑性不合的原因,提出改进措施。经扩氢理论计算和生产实践验证,采用对应措施后,该含铜铸钢件的塑性得到改善提升。     

40CrMnSiMoVA钢件电刷镀工艺

研究了４０ＣｒＭｎＳｉＭｏＶＡ钢件表面划伤的电刷镀修复工艺,并提出了该种材料的刷镀工艺流程及条件。     

气体氮化工艺探究

经气体渗氮后,专用渗氮用钢表面硬度可达50N载荷下维氏硬度1000HV（相当于洛氏硬度70HRC左右）,而且在600℃的温度下仍能保持高硬度和耐磨性。由于渗氮后零件表面可以得到更大的残余压应力,渗氮后疲劳强度也可大幅度提高。渗氮零件由于工艺温度较低（一般在480～600℃）,而且升温和降温的速度都较慢,处理过程中零件心部没有相变,因此变形很小。又由于渗氮变形主要是由渗氮层体积胀大引起,所以规律性强,     

渗氮工件的变形分析和控制方法（四）

三、控制和防止渗氮件变形的方法 1.改进设计和技术要求 对于要求渗氮的工件,在设计时应尽可能兼顾工艺性能要求,如工件的形状尺寸设计、材料选择和技术要求的制定等,要考虑到有利于减少渗氮时的变形。也只有这样,才能经济而有效地保证渗氮件的质量。 在工件的结构设计方面,对于长形件要尽可能设计成对称结构的横截面,以防止渗氮时产生弯曲变     

减少焊接应力与变形的工艺措施的分析与探讨

本文主要介绍了焊接过程中钢结构产生焊接应力以及发生变形的原因,也规划了防止构件变形的基本工艺措施和焊接过程中的注意事项。     

渗氮工件的变形分析和控制方法（二）

二、影响渗氮变形的因素和一般规律 1.钢的成分 钢的化学成分不同,特别是含有与氮亲和力强的合金成分不同,渗氮时吸收氮原子的能力会有差异,直接影响着渗氮层的厚度和氮浓度,故对渗氮变形有明显影响。 表3是不同成分的钢试样(φ25mm×25mm),经530℃×6h离子渗氮处理,直径尺寸变化的试验结果。     

渗氮工件的变形分析和控制方法（三）

4.工件的形状尺寸 (1) 柱形件的直径增量变化 一定材料的柱形件,经渗氮后的直径尺寸变化,不仅取决于渗氮的温度、时间和渗层厚度,而且与直径尺寸大小有一定关系。图2是渗氮温度、时间和厚度对不同直径的铬钼铝钢试样直径尺寸增量的影响。     

渗氮工件的变形分析和控制方法（五）

6.改进吊挂具和装炉方法 对于长杆件渗氮处理,一般都是吊挂装炉,用吊钩、焊接吊环或用铁丝捆扎工件,这些装炉方法难以使工件完全处于自由垂直状态 更无法保证挂点处于工件的轴心线上,由于工件总要产生不同程度的偏斜,在自重作用下会增大渗氮时的变形。如35CrMo钢瓦楞纸轧辊,工作都分为φ254mm×1650mm,全     

改进工艺控制氧氮化丝杠的弯曲变形

我厂生产的铣床升降丝杠和工作台横向丝杠等,最终热处理采用传统的气体氧氮化工艺,如图1所示。按此工艺处理后,表面硬度、氧氮化白层深度能符合要求,但是变形量大(外径≤45mm)。每炉均有90％以上的零件全长弯曲度达1.0～2.0mm,个别件可达3.0mm,而且部分件在校直后回火过程中易弯而需多次校直及回火,致使零件压裂而造成废品。     

内花键渗碳淬火变形控制的工艺措施

通过实例分析阐述了影响内花键制造精度的主要因素为热处理工艺、加工工艺及制造工艺顺序等,同时针对内花键的渗碳淬火变形提出有效的控制热处理工艺措施,有利于减少内花键的变形,达到控制精度的目的。     

预氧化两段快速氮化的工艺

阐述了预氧化两段快速氮化工艺的原理，该工艺生产周期短，渗速快，达到了快速氮化的目的，是一种较理想的快速气体氮化工艺。