粉磨方法和粉磨细度对水泥强度的影响

采用同一批熟料, 在实验室分别用立磨、球磨、振动磨以及盘磨等不同方式粉磨.试验发现, 比表面积相同时, 不同粉磨方法制成的水泥强度有明显差异.其中, 立磨水泥强度最高, 球磨水泥强度次之, 振动磨水泥强度第三, 盘磨水泥强度最小.同一粉磨方法制备的水泥越细, 强度越高.分别从水泥颗粒组成、水泥各级配矿物含量和水泥水化程度等方面对强度差异现象进行了解释.     

简析立磨在水泥粉磨应用中的问题

立磨在生料粉磨系统的应用,以其粉磨、粉干效率高,入磨物料粒度大,粉磨物料适应性好,工艺流程简单,空间布置紧凑,维护费用低等优点,得到了迅猛发展。立磨在水泥生产线生料煤粉制备及熟料预粉磨和终粉磨都有应用,立磨今后的发展方向将会倾向于立磨终粉磨的进一步研究和开发.     

粉磨方式对铁尾矿-矿渣基胶凝材料的性能影响

通过激光粒度分析、RRB(Rosin-Rammler-Bennett)方程拟合、强度测定、X-射线衍射(XRD)测试及孔结构测试等手段,研究了混合粉磨、单独粉磨、梯级粉磨这三种粉磨方式对铁尾矿-矿渣基胶凝材料的性能的影响.结果表明:在粉磨能耗相等的条件下,梯级粉磨制备的铁尾矿-矿渣基胶凝材料的颗粒群分布、强度、水化进程及孔结构优于混合粉磨和单独粉磨.另外,在常温下,利用梯级粉磨制得的铁尾矿-矿渣基胶凝材料与尾矿砂配合,制备了28 d抗折强度24.4 MPa、抗压强度97.0 MPa的高强砂浆.     

LDPE/镜片磨屑粉/POE-g-MAH复合材料的制备及性能

采用3种粒径分布为80 ～250、120 ～250、80 ～120 μm的镜片磨屑粉,以单螺杆挤出机挤出,分别制备了低密度聚乙烯(LDPE)/镜片磨屑粉/乙烯-辛烯共聚物接枝马来酸酐(POE-g-MAH)复合材料,阐述了镜片磨屑粉用量对复合材料的力学性能和流动性能的影响及复合材料的相容性.力学性能测试表明:复合材料的拉伸强度均随着镜片磨屑粉用量增加而增加,冲击强度则下降;粒径分布为80 ～120μm镜片磨屑粉制备的复合材料有较高拉伸强度和冲击强度.电镜观察揭示了经POE-g-MAH增容的复合材料有更好的界面相容.熔体流动速率(MFR)测试表明:复合材料的MFR值随镜片磨屑粉用量增加而下降.用TGA分析仪测试复合材料的热降解性能,结果显示80～250μm镜片磨屑粉的复合材料热稳定性较好.     

不同粉磨工艺水泥颗粒分布参数的计算与对比分析

通过对实测的水泥成品颗粒体系分布特征及参数的计算,介绍了采用RRB原型方程直接求解颗粒分布方程参数的方法,选取了辊压机联合粉磨等5种国内的主流粉磨工艺所制备的水泥成品进行颗粒分布测试和分析。结果表明：辊压机联合粉磨、外循环立磨联合粉磨和半终粉磨工艺所制备的水泥成品颗粒均匀性系数均较低,辊压机半终粉磨工艺制备的水泥成品颗粒均匀性系数较高,而外循环立磨终粉磨工艺制备的水泥成品颗粒均匀性系数稍低于辊压机半终粉磨工艺。     

卫生陶瓷坯料粉磨工艺的改进

介绍了卫生陶瓷坯料粉磨工艺的一项技术改进。生产表明,将碳酸盐类熔剂材料如石灰石、白云石、菱镁矿等原料与其它陶瓷原料的一次共同粉磨改为将碳酸盐类熔剂材料单独细磨筛分后再与其共同粉磨,收到良好的效果。用改进后的粉磨工艺制备的坯料泥浆注模、烧成,在降低烧成温度的条件下,获得了釉面外观质量佳的卫生陶瓷。     

金属铁对钢渣粉制备能耗的影响

通过实验室试验和工业应用实践发现,随着入磨钢渣含金属铁量的增加,钢渣粉制备能耗也相应增加,钢渣易磨性也受到影响.为降低粉磨电耗及生产维护成本,粉磨系统中应配置高效除铁装置.在工业应用中,入磨钢渣含金属铁量宜控制在1.5％以下.     

气流喷射磨超微粉碎ZrO2及助磨剂作用效果的研究

在气流喷射磨内重复粉磨ZrO2，对这种新型粉磨设备制备ZrO2微细粉的工作过程进行了研究。同时，粉磨过程中加入三乙醇胺助磨剂，在有助磨剂和无助磨的条件下进行了比较试验。结果表明，三乙醇胺对多次粉磨有助磨效果，可获得表面积更大、粒度分布更均匀的颗粒。     

我国水泥工业典型生料制备系统评价

我国预分解窑水泥生产线生料制备工艺有中卸烘干磨、风扫立磨、辊压机终粉磨及辊压机联合粉磨等几种粉磨系统。中卸烘干管磨系统适宜于磨蚀性较大的物料,但由于粗磨及细磨过程中始终存在研磨死区,电耗多在22~25 kWh/t范围内;风扫立磨利用料床粉磨原理,粉磨电耗多在14~18 kWh/t;辊压机联合粉磨系统工艺较为复杂,应用较少,吨生料制备电耗高于立磨系统,接近于中卸烘干管磨,一般在20~22 kWh/t;而辊压机生料终粉磨系统,充分发挥了辊压机挤压粉磨的技术优势,由于系统装机功率低,吨生料粉磨电耗最低。     

粉磨脱硫石灰石粉的TRM型辊磨

介绍了TRM型辊磨在粉磨电厂脱硫用石灰石粉时的应用情况,重点分析了辊磨粉磨石灰石粉的技术特点和工业应用情况,为该领域内的辊磨开发和应用提供借鉴.     

TRM型立式辊磨粉磨冶金渣的现状

立式辊磨采用高压料床粉磨原理,大大提高了粉磨效率并降低了设备磨耗,同时兼顾烘干和分选功能,粉磨工艺流程简单,尤其适用于高水分、难磨物料的粉磨。辊磨粉磨技术已广泛应用于矿渣、钢渣、镍铁渣等冶炼渣粉磨制备混凝土矿物掺合料领域,并淘汰了球磨机粉磨系统。在介绍冶炼渣粉磨系统工作原理的同时,以工程应用实例介绍矿渣、钢渣、镍铁渣等原料粉磨系统的运行情况,辊磨系统粉磨冶炼渣具有明显的技术优势和推广前景。     

水泥生产线生料制备工艺的选择

三条2 500 t/d新型干法水泥生产线的生料制备系统分别采用烘干管磨机系统、立磨系统、辊压机生料终粉磨系统,结果发现辊压机生料终粉磨系统的能耗最低,中卸烘干磨最高,立磨居中.立磨和辊压机终粉磨系统均具有系统简捷、操作方便、维护简单、易于管理等特点,但辊压机终粉磨系统的烘干能力比立磨弱.从节约和合理利用能源的角度考虑,在气候干燥、物料水分低的地区应优先选用辊压机生料终粉磨系统,其它地区则选用立磨系统.     

白水泥生料制备与萤石加入方式的研究

本文研究了白水泥生料制备与萤石加入方式对生料煅烧、熟料中游离石灰和熟料白度的影响。结果表明,各组分原料混合粉磨优于分别粉磨。若生料中加入萤石矿化剂,生料制备的最优方式是各组分原料与萤石共同粉磨,其次是各组分原料先共同粉磨,再外掺萤石粉混合,再其次是硅铝质原料与萤石共同粉磨后再与石灰石粉料混合。     

调整辊压机系统参数实现增产降耗的措施

在现代化大型水泥项目中,联合粉磨系统以粉磨效率高、电耗低、适宜大规模生产等优点而被众多厂家选用.常见预粉磨系统配置为辊压机 V型选粉机或辊压机 打散机;终粉磨系统配置为管式磨 高效选粉机或直接用一台开路管式磨,国内也有采用立式磨作为预粉磨系统的.对于如何在现有的联合粉磨系统的基础上发挥各设备的生产潜能,最终达到高产、低耗的目的,本文将结合我公司的联合粉磨系统生产情况对这一问题做一探讨,供参考.     

陶瓷研磨体应用现状及其问题解析

正水泥生产过程简称为:两磨一烧;即:磨生料、磨水泥、烧熟料。每生产1t水泥需要粉磨3t物料。包括:生料制备、煤粉制备和水泥粉磨;粉磨电耗占水泥生产总电耗的60%~70%。由于生料配合料和燃煤易碎性较好,容易粉碎、磨细,而水泥熟料相对难磨,所以水泥粉磨电耗约占粉磨电耗的50%以上。水泥粉磨节能是一个永恒的课题。粉磨节能有两个主要途径:粉磨工艺节能和粉磨设     

生料球磨机粉磨工艺的二次技术改造

全面分析了不同生料粉磨工艺的技术性能,阐述了生料球磨机粉磨工艺的二次技术改造及取得的增产节能效果,指出辊压机终粉磨代表水泥生料制备工艺的发展方向,是今后新建水泥企业和生料粉磨工艺技改升级的首选。     

颗粒分布对立磨水泥强度的影响--兼论灰色系统理论的应用

在实验室用试验立磨对同一批熟料进行粉磨,制备出不同比表面积的水泥.采用激光粒度仪精确测定各水泥试样的颗粒分布.以灰色系统理论分析水泥颗粒分布对水泥强度的影响.通过分析发现在对原始试验数据进行适当取舍后,所得关联度结论更符合水泥水化理论.     

辊压机生料终粉磨系统替代管磨系统的应用

生料制备工艺主要有管磨、立磨、辊压机终粉磨等粉磨系统,其中辊压机终粉磨与其他粉磨系统相比,粉磨电耗最低、节电效果显著。金岗水泥公司生料磨系统节能技改后,单产电耗较原管磨系统降低了约10~11kwh/t。窑磨一体运行时吸硫效率更高,相比原管磨系统吸硫效率高约20%~40%。     

水泥及矿渣微粉高效粉磨工艺探讨

1引言 自1883年磨机问世以来,已被广泛用于水泥及其它行业的物料粉磨,在目前仍占有主导地位。传统的水泥及矿渣微粉制备多采用管磨机粉磨工艺,由于其粉磨空间开放、四周不限,无法形成稳定的料床,故粉磨效率低、单位粉磨电耗高、粉磨成本高。     

风扫生料烘干粉磨专利技术与应用要点

在水泥制备中电耗的65％左右来自粉磨系统,而其中生料制备占整个粉磨中电耗的45％左右。在生料粉磨过程中,为获得较高而稳定的生产效率,入磨物料综合水份应严格控制在1．2％以下。当入磨物料综合水份大于3．0％时,磨机产量将下降10％～20％;水份大于4．0％时,磨内工况将会显著恶化。在此基础上,继续增大物料水份,磨内物料和衬板、研磨体之间产生粘附,导致结圈,糊磨现象,严重降低粉磨效率,粉磨电耗急剧增加。同时,