微合金钢中板热轧时晶粒尺寸的模拟计算

通过Φ180mm× 2 0 0mm二辊实验轧机对成分 (% )为 0 0 5 3C 1 5 6Mn 0 0 4 6Nb 0 2 5Mo 0 0 14Ti 0 0 0 12B微合金化钢的轧制实验 ,验证了新建立的热轧板带晶粒尺寸的仿真模拟系统 ,得出晶粒尺寸的仿真计算值与实测值的相对误差≤ 8 3% ,并对该微合金钢 9道次 2 2 0 0mm× 14mm中板轧制时各道次钢板晶粒尺寸进行了计算。结果表明 ,精轧各道次均没有发生动态再结晶 ,在板厚 5 1 6mm轧至 2 2 0mm的 1～ 5道次 ,晶粒尺寸显著减小 ,由 4 5 μm降至 10 μm ,在板厚 2 2 0mm轧至 14 0mm的 6～ 9道次 ,晶粒尺寸减小不显著 ,由10 μm降至 7 5 μm     

钢管热连轧机架耐磨复合衬板的研制

研制了基板-10mm厚成分(％)为0．15～0．20C，0．8～1．5Mn的16Mn钢板与复板-成分(％)为0.6～1.0C，0.5～1．0Si，0．8～1.2Mn，0，5～1．5Cr，0．4～0．6Ni，0．4～0．8Mo，0．005～0．015B，0．05～0．10Y，0．08～0.15K，0．08～0．15Na的耐磨钢板经爆炸焊接工艺制成钢管热连轧机架耐磨复合衬板。复合衬板试验和应用结果表明，钢板复层表面硬度HRC60，结合层剪切强度340MPa，使用8月个后的磨损量小于0．2mm，比常用表面处理衬板和轧制复合衬板磨损量低2倍以上。     

采用无头轧制技术生产超薄热轧带钢

日本川崎钢铁公司千叶厂第三热轧车间采取无头轧制技术开发新产品,生产出0．9－1．0mm超薄热轧带钢,而传统式热轧带钢最小板厚为1．2mm,重点介绍了采用无头轧制技术生产超薄热轧带钢的特点,控制板厚和形状技术以及超薄热轧带钢性能和用途等。     

钛及钛合金棒丝材轧制用的φ250轧机轧辊轴承改造

五机架横列式6250轧机的第一、二、三机架为三辊刑材轧机,采用传统的斜楔侧面固定方式固定轧辊,中辊固定稳定性差,在钛及钛合金轧制过程中尺寸波动幅度大、电耗高、备件更换频紧,因此将该轧机的斜楔侧向固定方式改为轴承固定结构。改造效果评估表明,随机抽取了φ250轧机改造前后轧制的φ23．5、φ18．5、φ12．5mm三个批次的钛及钛合金捧材,改造前尺寸波动范围为23．2～23．9mm、18．1～18．8mm、12.1～12．8mm,改造后尺寸波动范围23．6～23．8mm、18．5～18．8mm、12．5～12．8mm;改造前（2009年5—8月）每生产1t钛及钛合金棒材所消耗的电能为830．395kW·h,改造后（2010年5—10月）为585．603kW·h,电耗降低了29．5％;备件的使用费用由改造油的5．9万几降低到改造后的0．14万元。     

宽厚板Q345钢轧制工艺探讨

探讨了不同轧制工艺对Q345钢40、25、14 mm厚规格板组织性能的影响。结果表明:对于40mm和25 mm厚的Q345钢采用控制轧制方式,对于14 mm厚规格板采用任意轧制方式,均可得到较好的综合性能。不同板厚的钢板,由于冷却速度不同造成钢板越薄,韧性越差。     

轧制方式对超薄取向硅钢带性能的影响

采用同步、异步、同步与异步组合等多种轧制方法,将0．30mm厚的取向硅钢带（工业成品）冷却到0．10mm以下,在纯氢气炉中进行再结晶退火。研究了不同轧制方式对硅钢薄带磁性能的影响规律,结果表明,异步轧制可有效地减少轧制道次,并有利于改善硅钢薄带的织构和磁性能。     

中厚板轧制过程中力能参数的预报模型

根据给定的热力耦合热边界条件的计算结果 ,建立了轧制中厚板的二维和三维有限元模型并模拟计算了 (2 30 0～ 2 6 30 )mm× (9～ 72 )mm板坯压下量 7～ 19mm ,轧制速度 3 16～ 4 37m/s ,轧制温度 92 9～10 33℃的轧制力 (2 6 6 0 0～ 5 0 0 0 0kN)和轧制力矩 (780～ 32 0 0kN·m)。结果表明 ,轧制力计算值和测量值的相对偏差为 1 30 %～ 9 37% ,轧制力矩的相对偏差为 3 6 9%～ 9 75 %。二维模拟和三维模拟的结果基本一致。     

轧制工艺对板式换热器用钛板组织与性能的影响

主要讨论轧制工艺（包括热处理工艺）对板式换热器用钛板（简称板换料）的组织与性能的影响。板式换热器用钛板主要以纯钛板为主,厚度1．0mm以下,通过对轧制工艺改进以提高板换料组织性能,达到板换料标准,提高成材率。     

中厚板生产特点浅析

1中厚板生产特点浅析酒钢2800中板轧机将于1997年底建成投产，这套轧机的建成，将改善我公司轧材产品结构单一的局面，并能够增强企业竞争能力和大幅度增加经济效益。这套轧机采用了90年代工艺技术设计，具有国内一流、国际先进的技术装备，主要有以下特点。1．1高刚度，大轧制压力的四辊可逆轧矾。1．2轧机两级计算机自动化控制。1．3全线轧件跟踪。1．4自动轧制程序计算和优化。1．5液压厚度自动控制（HAGC）。1．6在线测温，测压，测宽，测厚。1．7控制轧制和控制冷却（TMCP巳NR）。1．8大功率交一交变频调速技术。1．9滚切式双边剪…     

南钢棒材厂全连轧工艺及改造工程

1 前言 南钢棒材厂是在原一炼钢车间基础上于1981年改造成的棒材生产单位,原二火成材,设计年产10万t。1997年达到20万t,1998年初进行简易一火成材改造,建成中轧顺列、精轧无张力轧制、二台飞剪分别切头尾和倍尺分段的半连轧生产线,实现130~2一火生产Φ12mm～Φ32mm的圆螺钢筋。由于工艺和装备不先进,因此,现在正于我厂副跨(原主电室、精整包装区的位置)新建一条全平立、全连续的棒材生产线,将于2000年4季度建成投产。此生产线工艺及改造概况如下。     

冷轧过程轧板内圆形夹杂物变形

运用ANSYS/LS-DYNA显示动力学有限元软件,建立了水平辊系二维五连轧弹塑性有限元模型,利用小型重启动方法对DCO3冷轧板五连轧过程中轧板内硬性夹杂物变形进行了模拟,分析了夹杂物尺寸、初始位置以及轧板压下量对夹杂物变形的影响。研究结果表明：模拟结果与实际相接近,轧板内夹杂物的变形程度主要随着轧板压下量的增加和夹杂物尺寸的增大以及夹杂物距轧件表面距离的减小而增大。轧件由3.0mm被轧到0.7mm,夹杂物直径超过20μm时,轧制结束后夹杂物前后部位处变形程度较大,轧件内部可能会产生由于夹杂物破裂而形成的裂纹源。     

带钢热连轧工艺设计软件的开发

为满足带钢热连轧工艺设计和生产管理的需要,采用Microsoft Visual Basic 6.0开发了带钢热连轧设定及组织性能预报软件。该软件设置了温度,粗、精轧道次,轧辊凸度设定模块,以及电机校核和晶粒尺寸预报模块,具有功能完善、人机接口友好、使用方便、计算精度高、适用范围广等优点,可用于带钢热连轧工艺设计、设备选型和现场生产管理。     

五机架冷连轧机的负荷分配计算

针对八辊五机架全连续冷连轧机在轧制过程中的特点,在综合考虑了轧机产量和产品质量的前提下,用多目标优化问题的求解方法对多辊冷连轧机的轧制策略进行优化,确定各机架的负荷和待轧带钢的目标厚度,并开发了河北中钢1 250 mm八辊五机架全连续冷连轧机的负荷分配计算程序。通过现场实例证明,该方法精度高、速度快,可满足在线控制需求,是一种适合多辊全连续冷连轧机的负荷分配方法。     

传统热连轧生产技术的发展

介绍了传统热连轧新技术,包括无头轧制技术、连铸板坯热送热装和直接轧制技术、铁素体轧制技术、热轧工艺润滑技术、自动化控制技术的特点.传统热连轧机分为粗轧和精轧两部分,使用的板坯厚度一般大于180 mm,最小产品厚度为1.2mm.近年来传统热连轧新技术、新装备的出现推动了炼钢一连铸一轧钢生产的一体化,加速了钢铁生产向连续化、低成本和高质量方向发展,扩大了传统热带轧机的轧制范围,可批量生产0.8mm的超薄带钢.先进的传统热连轧生产技术,是传统热连轧机组改造和发展关键.     

板带轧制技术创新工程概论

分析了板带材生产科技发展史。认为６０ 年代以四辊轧机为主体的连轧技术是靠板形控制装备和计算机控制系统而进步的。其原因在于板形理论未取得突破性的进步,只能靠装备来提高板形质量,因此形成高刚度高精度的论断。沿着高精度装备和越来越庞大的计算机系统的技术路线难于使连轧机国产化,这是轧机重复引进的技术原因。本文简介了我国独创的板带轧制动态理论及已取得的实际效果,建议大力推广应用这种创新的知识和技术,实现连轧装备国产化。     

基于信息融合的带钢厚度预测控制

通过把轧制力方程和厚度控制方程在小范围内线性化、离散化,用递推最小二乘法辨识出系统的状态空间模型.给出了基于Kalman滤波法的最优信息融合算法,并针对热连轧这个复杂的多变量系统设计了异步信息融合估计算法.将模型用于热连轧机带钢厚度预测中,同时也预测带钢塑性系数Q.最后把实时预测出的带钢出口厚度和带钢塑性系数应用于带钢热连轧厚度控制系统,提高了带钢厚度质量.     

薄板坯连铸连轧技术的新发展

分析了半无头轧制、超薄规格热带生产、铁素体加工、薄板坯连铸连轧品种开发等各种新技术的特点，优势，技术难点，同时对于不同设备的配置优缺点和使用的范围进行了简要的探讨，薄板坯连铸连轧技术可以划分为两大类，适合超薄规格的生产线和适合多品种生产线，通过这些分析力图对国内企业在新生产线建设方面提供一些帮助。     

冷连轧升降速过程板形变化及其张力补偿技术

针对冷连轧升降速过程中轧制压力的波动造成冷连轧机组升降速阶段轧制不稳定和板形质量不佳等问题,为了减小轧制力波动,获得优质板形,在结合冷连轧机组的设备及工艺特点的前提下,充分考虑到乳化液流量充足与不足两种情况下轧制速度的波动对轧制压力变化的影响,分析了冷连轧升降速过程中板形演变机理.在此基础上,以冷连轧机组升降速过程中整...     

Tailored Profiles Made of Tailor Rolled Strips by Roll Forming – Part 1 of 2

To fully exploit the potential of sheet and profiles, various technologies to produce tailored blanks and profiles have been developed [1,2]. In earlier work [3] it has been shown that Strip Profile Rolling (SPR) can be used to produce metal strips with a predefined thickness distribution across the width of the strip. Building upon this knowledge, in two subsequent papers the extended goal of the project is presented. Therein is demonstrated that Strip Profile Rolling can be applied very effectively using a combination of roll forming (part 1) as well as further processing by roll forming (see part 2) to allow for the production of profiles with varying wall thickness in their cross section. To achieve the goal of part 1, a numerical model describing SPR was developed and used to study the influencing process parameters on spread and bulge formation. As a result of this parametric study, an optimized roll design and rolling sequence was developed to produce a demonstrator strip on a 12 stand roll forming mill manufactured by the company Dreistern [4]. Starting with a conventional strip out of DC01 steel (width 170 mm, thickness 2.5 mm), 29 rolling passes were necessary to achieve the desired geometry (width 186 mm, thickness 2.5 mm with a longitudinal groove being 64 mm wide where the thickness is reduced to 1.5 mm). In the second part of the process chain the coils produced by Strip Profile Rolling were successfully roll formed into a circular tube of 60 mm.     

2050mm热轧线尾部抛钢模型控制开发运用

尾部抛钢是一个快速复杂的过程,从带钢尾部众多影响因素中,找到了改善方法,分析出依轧机本身轧制力偏差自动调平的可行性,并开发了尾部轧辊自动调平功能及相关模型。控制模型从研究两侧轧制力偏差入手,出发点是根据在精轧机抛钢的一瞬间,判断带钢的“游动”趋向,对轧辊辊缝进行自动调平处理。2050mm热轧产线上开发及运用依轧制力自动调平取得成功,在〈2．0mm薄板产量大幅增加情况下,轧破事故辊发生量减少了50％。