通用可调简易冲模

我厂主导产品喷油泵试验台,生产批量小,型号多。落料,冲孔件品种多,尤其许多尺寸各异的铝、铜、钢垫圈及垫片。采用标准复合模模架模板,成本高,制造周期长,有时一天需要更换几套模具,工人劳动强度大,生产率低,为此我们设计、改进了几套     

冲裁模的凹凸模工作部分尺寸和间隙选取

冲裁是利用凸、凹冲模在压力机上使板料分离的一种冲压工艺。包括切断、落料、冲孔、修边、切口等多道工序，但一般来说主要工序是落料和冲孔。在标准件行业冲裁多是加工各种规格的垫圈。     

落料冲孔复合模具设计

通过对零件的工艺分析。改进了工艺方案。用一套复合模完成落料冲孔工序，阐述了垫圈冲裁复合模具的整体结构特点及工作过程，应注意的问题和装配工艺性。     

螺旋导向浮动式横切模

我厂生产的上海-50型拖拉机转向器防尘罩(见图1),制造工艺是落料、拉伸、冲孔、切边。过去切边用切削加工来完成,生产率低、易变形。现在设计了一副螺旋导向的浮动式横向切边模,经试用,不仅生产率提高了近10倍,而且修边高度一致,无夹伤现     

垫圈复合模自动送接料工装设计

我公司是生产纺织锭子的专业厂,其中锭子零部件之一的锭脚垫圈是由冲压丁艺完成的,其生产用料由带钢（带钢生产另有工装）和冲压工艺余料圆片提供（冲压工艺余料圆片为公司其他零件冲压生产剩下的废料）,传统的余料圆片冲压垫圈是在倒装的落料冲孔复合模上靠手工操作完成,生产效率低且工人劳动强度大。     

拉深落料复合模

我厂研制的动力转向器的减速器底盖如图1所示。按照传统冲压工艺，需要落料、成形、切边及冲孔4道工序完成，但模具费用高，生产率低，而且不能满足批量生产的需要。为此，我们设计了拉深落料复合模，一次完成了落料、成形和切边工序。再加一套5孔冲模，即可完成工件的全部加工。降低了成本，提高了生产率。     

轴承毛坯塔锻工艺探讨

针对单件辗扩废品率高、生产率低问题，改为毛坯塔锻，调整工艺路线，改进工装模具，提高了生产率和产品合格率，降低了材料的消耗。     

卷边支架冲压工艺与级进模

卷边支架是电气插座生产厂家生产批量比较大的零件,形状如图1所示,材料为适合压力加工的普通黄铜,零件要求表面无毛刺,由于该支架是立体状态,板材在冲压加工的过程中,除冲孔外,应有弯曲等加工工序。合理的冲压工艺和级进模设计能大大提高冲压工艺的生产率。     

弹性锁紧垫圈复合模设计

1.冲件工艺分析 图1是某自动车脚蹬弹性锁紧垫圈,材料为65Mn,厚0.5mm,该件为一碟形,A处要求均匀冲出6条切痕,深度为0.4～0.45mm。按常规设计需三套模具,即冲孔落料模、压形模、冲切痕模。这样,不但会增加模具的制作成本,而且由于冲件小,操作不便也不安全,生产效率也很低。为     

浪形保持架冲孔凹模加工工艺改进

针对浪形保持架冲孔凹模等分精度低,影响产品质量的问题,将模具结构及工艺进行调整,主要通过线切割实现关键工艺改进,提高了模具精度。     

覆箔玻璃钢冲孔新工艺——水力冲量法

覆箔玻璃钢冲孔工艺一般有:凸、凹模冲孔;冲头超音频振动冲孔;气体冲孔;爆炸冲孔;磁冲量冲孔等等,这些工艺在生产中都存在一定质量问题。水力冲量法孔的质量比上面几种方法要好得多,减少了孔裂纹、缺口、偏斜、毛刺等缺陷,适于大批量生产。覆箔玻璃钢水力冲量冲孔如图1、2所     

浪形保持架冲孔模退料环加工工艺改进

浪形保持架冲孔退料环在等分车床上加工时,由于加工精度低,达不到使用要求。为解决上述问题,选择在镗铣加工中心加工,既减少了加工工序,又提高了模具的精度、寿命,提高了生产率。     

套料锻造

有些锻件在锻造冲孔过程中冲下来的心料,往往当作废料处理。采用套料锻造法,就可以有效地利用这种心料来作另一种锻件的坯料,从而大大地节省了材料。例如,图1的球面垫圈和洗炉     

极限冲孔尺寸的确定及其凸模材料的选择

冲压制孔工艺不仅效率高,而且质量好,特别是孔形与孔距精度高、互换性强、成本低,在成批和大量生产中,越来越多地取代着切削制孔。冲压制孔目前面临的主要问题是,极限冲孔尺寸的合理确定及小孔凹模材料的正确选择。根据现场的实际观察与统计,冲孔凸模,尤其是冲小孔凸模的主要失效形式,除长期冲孔后的自然磨损外,还有相当一部分是变形、镦粗与折断。在通常情况下,冲小孔模具和具有细长冲小孔凸模的其它模具,都采用     

低碳马氏体在风铲中的应用

我厂生产的04型风铲中有几个渗碳件如:阀、阀柜、阀柜垫圈、钢套,在工作中受冲击,磨损,有的耐磨性不高,有的易破碎,寿命不高,后来在不改变材料的基础只改进了热处理工艺,采用高温强烈淬火获得低碳马氏体代替了原渗碳淬火工艺,简化了工艺,提高了零件使用寿命。目前阀柜垫圈和阀已大批生产,现将情况介绍如下。一、零件工作条件、原工艺及存在问题 1.阀柜垫圈: 零件如图1,工作时主要是受阀的多次冲击(1500次/分)。为了保证有一定的冲击靭性,原采用     

防尘圈落料冲孔成形复合模具设计

图1所示防尘圈为推土机齿轮箱上一个零件，材料为08钢，形状及尺寸如下： 1．工艺分析及工艺方案的确定 该件包括落料、冲孔、成形三个工序，板厚为0．5mm，在钢模冲裁中属于薄板冲裁，冲模间隙较小。工艺方案有三种：①落料，冲孔，再拉深成形。②落料冲孔同时完成，再拉深成形。③落料冲孔成形同时完成。     

提高钢桶口件螺圈材料利用率的方法

一、问题的提出图1所示为钢桶口件螺圈,其材料为厚3 mm,宽105mm的日本进口带钢。过去的工艺为大螺圈采用落料φ98mm进行拉伸冲孔,其材料利用率仅为54％;小螺圈采用双排藩料φ60mm进行拉伸冲孔,材料利用率也很低。为此,我们根据生产实践总结出了一种节约材料的新工艺。对大螺圈采用落料φ105mm拉伸,而后冲孔成形,得到φ60mm余料,再利用此余料加工小螺圈,效果很好。     

阶梯形底部带孔拉深件一次成形工艺

图1所示为低速密封轴承的外壳,是阶梯形底部带孔的拉深件,材料是0.7mm厚的B3冷轧钢板。过去主要采用两道工序完成,工序1为落料、拉深复合加工,工序2为冲孔、切边、整形复合加工。现采用一次成形新技术,极大地提高了生产率及材料利用率,降低了生产成本。     

螺母自动精冲孔模

M16mm以上的冷镦螺母(材料15MnVB),原采用初冲孔后再铰孔的工艺方法,因铰孔工艺效率低,占用设备多,不适应大量生产的需要。后来我们用精冲孔代替铰孔生产螺母,提高了生产效率。螺母毛坯见图1,模具见图2。     

U形罩冲孔翻孔复合模具设计难点

U形罩为我公司的常用零件,材料为无氧铜,料厚1mm,采用冲压加工。其冲压工艺为：落料引深一冲孔一翻孔。由于该类零件产量很大,为了提高生产效率,我们对其加工工艺进行分析,尝试设计冲孔翻孔复合模具,将冲孔、翻孔两道工序一次加工完成。图1、图2为常规工艺的冲孔、翻孔工艺图。