加工曲轴油道孔的高效枪钻（下）

枪钻是靠偏于轴心线一边的内、外两个主切削刃以及副切削刃进行切削的,所以当钻头在钻削加工曲轴油道孔时,必须借助于导向钻模套引导。钻头进入曲轴油道孔后,便以已加工的孔作导向。因而能加工出直径尺寸精确和直线度较好的孔。导向钻模套必须与枪钻钻头精确配合,这样当枪钻钻头进入曲轴油道孔时,不至于使钻出的曲轴油道孔发生偏斜,或使钻出的曲轴油道孔直径超差。     

加工曲轴油道孔用枪钻

<正>1引言曲轴在加工过程中,其钻油道孔工序所使用的刀具为传统的高速钢钻头。近年来柴油机生产厂对其提供配套的曲轴产品质量要求不断提高,特别是设计曲轴产品要求的油道孔,内孔加工后的表面粗糙度值为Ra3.2,位置度公差为0.6,直线度公差为0.2。这些技术要求,对于深孔加工的钻曲轴油道孔     

高技术枪钻系列刀具的特点及应用

钻削孔深与孔径之比大于 10的孔时称为深孔钻削。由于深孔的长径比较大 ,采用普通麻花钻钻削时 ,其排屑、冷却、润滑和导向较困难 ,孔的质量要求也很难达到。德国钴领刀具有限公司集百年专业生产孔加工刀具的丰富经验及 2 0多年深孔加工领域的专业枪钻制造经验为基础 ,开发出以下具有深孔加工领域领先技术的枪钻系列刀具 :(1)EB10 0单刃整体硬质合金枪钻 (加工范围为Ф1 2～ 5 0mm ,最大槽长 30 0mm ,几乎适用于所有材料的加工 ) ;(2 )EB80单刃焊硬质合金刀头枪钻 (加工范围为Ф2～ 4 0mm ,总长最大达 30 0 0mm ,几乎适用于所有材料的加…     

加工曲轴油道孔孔口可调钻夹具

曲轴油道孔是保证连杆颈润滑的唯一通道。油道孔孔口加工是油孔加工的关键工序,用专用钻夹具钻孔的方法,虽然对保证     

超过加工范围的高精度钻模加工

我厂开发的新产品JF201主发电机，其端盖是一个直径达1．7m的大圆盘，其上有许多圆周分布和非圆周分布的孔系，各孔的位置度公差为Φ0．2mm。端盖上孔的加工必须使用钻模才能达到图样要求，保证正常装配。钻模如图1所示。     

加工曲轴斜油道导入孔的夹具

对492Q曲轴斜油道孔窝的加工,称之为油孔导入孔的加工。在国内同行业曲轴加工中,各有特点。在大批量生产中,采用专用机床加工;在中批量生产中,在钻床上采用专用夹具加工;在小批量生产中,采用划线,确定正确位置后,在钻床上加工。根据生产需要,我们设计了一套钻削油孔导入孔的专用夹具,满足了曲轴加工的需要。介绍如下。     

外循环滚珠螺母反向孔的加工

由图1可知,外循环滚珠螺母反向孔的钻削部位距外圆轴线有一个距离H,孔的加工表面呈圆弧状态。钻削时由于△ABC是非实体状态,切削时存在一个反作用力F_1,迫使刀具向外侧移动一个距离如图1所示。从而使加工出的孔与轴线不平行,且孔的形状也达不到要求。尽管采用了钻扩铰工艺,并对切削用量进行了不同的选择,但由于其孔的加工工艺性太差,使得该孔孔距公差无法保证。其加工精度见表1。由表1可知,其加工偏差范围在-0.20～0.20mm,无一定的规律。合格率仅为26.7％。     

利用枪钻法进行深孔钻削

目前钻削孔径为2～30mm甚至到40mm的深孔普遍都已采用枪钻法进行加工。浅孔有的也采用这种加工方法。在适宜的加工方式下，利用它自身制导定心的特点，一次连续进给即可达到需要钻、扩、铰工序才能保证的加工质量：孔径精度IT7～IT9，表面粗糙度尺。0．04～3．2μm，孔中心线每     

孔深定位装置

正在孔的钻削加工中,除了对孔的直径大小有严格要求以外,很多孔对其深度也有要求,如盲孔、台阶孔;对其开口大小也有要求,如圆锥孔(如果保证钻削的锥度尺寸,实际上可以通过控制孔的深度来满足开口尺寸要求)。目前国内机械加工中对这些孔的加工仍然使用一些标准的埋头钻或锪钻,没有灵活、简单的限位或测量装置,很难保证孔深度的公差要求。只能依靠操作人员的经验去控制和测量孔深,费时费力,效率低且容易造成废品。     

钢球式万能角度钻模

在机械零件的钻削加工中,经常会遇到钻削一些与平面或曲面成某种角度的孔,为了使所加工的孔符合设计要求,并且又能满足一定批量生产的需要,往往要设计制造角度垫板钻模。但一种角度垫板只能加工与该角度垫板的角度相同的孔,一旦角度改变了就需要重新设计制造新的角度垫板,这样不仅制造成本高,而且对一些三维空间孔,仅靠一块角度垫板还无法加工。针对这一问题,我设计了钢球式万能角度钻模,扩     

山特维克可乐满推出新型CoroDrill 860切削刀具

CoroDrill 860是一种新的创新性切削刀具。钢材料孔加工适合用整体硬质合金标准钻头加以改进,其孔径范围为3-20mm,钻深可达3到8倍孔径。这里许多孔的公差为IT8-9,表面粗糙度为Ra0.8到1.8微米(具体取决于材料和应用),钻削100mm深度直线度误差介于0.07到0.12之间,并且要求入口和出口处的毛刺很小。除了钻削平整且水平的入口/出口表面中的简单孔之外,这种钻头在应对大多数孔结构时还必须没有任何限制,例如倾斜的入口/出口     

机械式低频振动钻削技术的研究进展

普通的钻削加工已不能满足大量难加工材料的加工要求,振动钻削加工技术在该背景下应运而生。机械式低频振动钻削技术是振动钻削技术的分支,经过各国专家学者的试验论证,相比普通钻削,其孔加工精度明显提升,振动钻削加工技术必将成为今后研究的重点方向。文章概述了振动钻削加工技术的基本原理、特点及研究现状,总结了当前研究中存在的主要问题,并对其今后的发展做了展望。     

央速装夹钻孔夹具

图1所示为所需加工各孔位置的零件图,零件两端面需加工2个φ4．3mm通孔、2个φ3．8mm通孔、4个φ2．5mm定位孔及4个M3螺孔,孔距尺寸公差要求为土0．02mm,与B、C基准面的边距尺寸公差要求为±0．02mm。     

硬质合金小深孔钻的改进

钻削小深孔时，因钻杆长、刚性差、易产生振动，致使孔的轴线偏斜，且排屑和散热均困难，影响小深孔的加工精度和生产效率。针对上述问题必须采取相应的措施，选择合理的加工工艺、切削用量，正确使用导向装置，采用有效的冷却方式是解决上述问题的重要途径；合理设计、制造及使用深孔钻也是关键之一。现结合我厂实际情况介绍如下。一、钻削小深孔原工艺以往我厂原用图1（e。0．Zmm，其它几何参数按常规选取）所示硬质合金的深孔钻加工孔径为小8．15。m，外径为th15mm。长为380mm的圆管零件，主要存在的问题：（1）工效低，（2）掉导向快；…     

钎焊金刚石刀具钻削新型复合板试验

为解决新型“三明治”复合层板“凯芙拉复合材料-特种陶瓷-铝合金”孔加工的难题，文中尝试在Z5125立式钻床上采用电镀金刚石套料钻和最新研制的钎焊金刚石套料钻钻削通孔。试验结果表明：电镀金刚石套料钻仅钻削1／2个孔，金刚石磨料就完全脱落；钎焊金刚石套料钻连续钻削10个孔，切削部位无明显变化，加工效率高且孔表面光滑平整，完全满足技术要求，为新型复合材料层板“凯芙拉复合材料-特种陶瓷-铝合金”孔加工寻到了一条方便、经济、有效的新途径。     

超声振动钻削技术综述

超声振动钻削是振动切削的一个分支,与普通钻削相比具有较好的加工工艺效果,它能全面提高孔的加工质量,是现代钻削技术的一个重要的发展方向.文章评述了提高孔的加工质量的必要性,超声振动钻削技术的概念、基本原理及其特点,介绍了国内外的研究现状,指出该项技术存在的问题,并对其今后的研究方向作了展望,振动钻削将朝着自动化、智能化的方向发展.     

超细长小直径深孔振动钻削工艺

介绍了一种超细长外排屑深孔振动钻削系统,分析了外排屑DF系统加强排屑的机理,阐述了枪钻的选取与刃磨、钻削用量和振动参数的选取原则。用35CrMo进行了φ5.65×300mm钻削试验,结果表明只要参数选择得当就可以实现可靠断屑,使排屑顺畅,而且孔的精度很高。     

超声振动钻削技术综述

超声振动钻削是振动切削的一个分支,与普通钻削相比具有较好的加工工艺效果,它能全面提高孔的加工质量,是现代钻削技术的一个重要的发展方向。文章评述了提高孔的加工质量的必要性,超声振动钻削技术的概念、基本原理及其特点,介绍了国内外的研究现状,指出该项技术存在的问题,并对其今后的研究方向作了展望,振动钻削将朝着自动化、智能化的方向发展。     

钻削加工定位精度分析

钻削加工中孔中心线的偏斜一直是难以避免的技术难题，本文从简化的钻削数学模型出发，推出简化公式，阐明孔加工位置误差产生原因，并提出了减小钻削误差的措施。     

不锈钢深小孔的加工工艺

在机械加工中常会遇到深小孔加工的难题,尤其是韧性不锈钢材料的深小孔加工。如化纤设备中纺化纤丝的关键零部件——化纤喷丝板,它是由几个孔或上万孔集中在一个零件上。每个孔由一个微孔(0.10～0.50mm)与一个较大的孔(1～3.5mm)组合而成。为了保证纺丝质量,每个孔的精度及光洁度要求很高,其中导孔(即较大的孔)的垂直度为±1°(见图1),粗糙度值为R_a1.6,孔与孔之间留底不一致性误差<0.1mm。这样的要求对于单个零件上孔数不多的情况下,可靠手工加工。但是随着化纤工业的发展,喷丝板的要求越来越高,向大型多孔发展,传统的加工工艺已经趋于淘汰。为了适应新的行业发展要求,我们研制出计算机控制的全自动导轨钻削机床,在此基础上我们有条件对不锈钢深小孔的批量加工工艺进行试验,取得了较好的结果,现简介如下: