乙烯装置粗苯反应换热器腐蚀失效检测分析

乙烯装置TS-212粗苯反应换热器发生腐蚀失效泄漏，通过采取X射线衍射、能谱分析和扫描电镜检测等手段，全面地对换热器管束进行了失效鉴定分析，指出了TS-212发生腐蚀的主要原因是由于CO2＋H2O腐蚀体系所引起的，而系统中存在氧气更加剧了这种腐蚀。其次是CO2腐蚀速率受CO2的分压、流速、温度、保护膜和溶液成分等诸多因素的影响，尤其是壳程的空泡腐蚀产生的冲刷和冲击作用也加剧了腐蚀。并提出了一系列的防治措施。     

胜利油田高含H_2S区块隐患管道腐蚀检测分析与治理措施

针对胜利油田临盘采油厂部分高含H2S区块埋地管道腐蚀、穿孔频繁的问题,利用电流梯度法、电位梯度法及超声波测厚技术对3条典型管道进行了腐蚀检测,并对腐蚀产物进行了X射线衍射分析,最终确定3条管道分别因油井出砂冲刷腐蚀、无缝钢管预制成型偏差和违章占压导致较大安全隐患,而H2S不是引起管道腐蚀或失效的主要原因;从存在严重腐蚀管道的更换、占压管道改线敷设、避免冲刷腐蚀等多角度提出了综合治理措施。     

醚化甲醇水洗回收系统腐蚀原因分析

对某石油化工厂碳四装置醚化甲醇水洗回收系统的腐蚀原因进行了调查,通过分析腐蚀失效件的腐蚀形貌特点,检测塔体内液体的组成,结合生产工艺条件初步认为失效的原因是冲刷腐蚀。根据分析结果提出了相应的设备防护对策。     

海上采油平台井口管道腐蚀失效分析

采油平台井口管道是腐蚀高发部位.通过对井口管道进行材质分析、电镜分析、能谱分析、X射线衍射分析和电化学分析等方法对腐蚀形貌特征和腐蚀原因进行了研究.研究结果表明,导致A06H井失效管段内壁腐蚀的主要原因是紊流形成的冲刷腐蚀和电偶腐蚀共同作用的结果.     

裂解炉原料管线腐蚀情况调查及分析

针对某公司乙烯裂解炉运行期间出现的炉管腐蚀减薄、泄漏、爆管等问题,对其进行现场检测及原因分析。分析认为原料管线腐蚀主要原因是原料中含有机硫、H2S、氯等有害杂质,会对碳钢管线造成高温硫化物腐蚀、高温H2S/H2腐蚀以及湿硫化氢腐蚀;另外,物料冲刷、清焦不彻底引起偏流、稀释蒸汽注入形成的低点积液也是造成局部腐蚀的原因。建议对整体腐蚀严重的管线进行材质升级,并综合工艺防腐管理、加大检测及预知维修系统的应用。     

天然气净化装置硫冷器腐蚀失效分析

为了调查某天然气净化装置中硫冷器的泄漏原因,采用多种实验手段对腐蚀失效原理进行了分析。根据外观检查、无损检测、腐蚀产物成分分析和形貌观察等分析结果判断,硫冷器管束的泄露失效是由高温硫腐蚀和露点腐蚀等共同作用造成的,并根据失效原因提出了防治措施。     

常顶换热器腐蚀失效分析及对策

采用光谱法、光学显微镜、扫描电镜和X射线衍射仪等手段对某炼油厂蒸馏装置的常顶换热器进行了腐蚀失效分析,分析表明,换热器的成分及组织均符合设计要求,失效的主要原因是由于换热器处于H2S—H2O-HCl腐蚀环境,发生了腐蚀。因此,根据常顶低温部位的腐蚀介质和腐蚀机理,应加强“一脱三注”管理,采取换热器管束材料升级及表面处理等工艺防腐蚀和材料防腐蚀措施,控制并降低系统腐蚀。     

炼油设备在高温冲刷作用下的腐蚀与防护

炼油设备在炼制含硫量大于05%、酸值大于05mgKOH/g的原油时,其高温部位受到S、H2S和环烷酸的强烈腐蚀。在冲刷作用下,油流转弯处的腐蚀尤为严重,往往造成设备过早失效。针对这种情况,分析了高温冲刷腐蚀的原因,并提出防护措施:(1)减轻高温硫和酸的腐蚀,采取高、低含酸油混合炼,使原油酸值降到05mgKOH/g以下;(2)减小油流的冲刷作用,在设计上要保证流体路径呈流线形,减小拐弯、变径和变向,保持表面平滑少死角,最大限度减少涡流;(3)焊接管线用氩弧焊打底,减少焊疤;(4)采用耐蚀材料。     

燃料气压缩机水冷器管束失效分析

惠州炼化燃料气回收装置压缩机水冷管束发生穿孔失效现象,采用宏观观察,扫描电子显微镜,能谱等失效分析方法研究了压缩机水冷器管束发生失效的原因.分析结果表明在腐蚀坑边缘及腐蚀坑底的Cr元素质量分数分别为10.09％,12.13％,低于国标材质成分要求的Cr元素质量分数17％的最低标准,使管束材料存在缺陷,导致了管束在HCN,CO2,H2S和H2O腐蚀环境中发生了电化学腐蚀,并在管束腐蚀严重部位发生穿孔.     

碱液分离罐的硫化氢腐蚀与冲刷腐蚀

对碱液分离罐腐蚀原因进行了分析 ,指出H2 S腐蚀与设备结构缺陷是造成分离罐大面积、快速腐蚀的主要原因。加大分离罐A区的容积可减缓冲刷腐蚀的发生 ;内壁涂刷耐蚀涂料或选用不锈钢耐蚀材料可使腐蚀得到控制     

炼油行业空冷器防腐蚀的CFD研究进展

介绍了空冷器的腐蚀现状,分析了空冷器的主要腐蚀原因,即由HCl占主导的低温HCl-H2S-H20体系腐蚀和流体冲刷腐蚀造成.对计算流体力学(CFD)方法在空冷器防腐蚀研究中的进展情况进行了总结,指出现有研究的优势与不足.CFD数值模拟为防腐蚀研究提供了一种新方法,有助于理解空冷器腐蚀的原因与机理,同时能够在腐蚀发生之前,通过CFD模拟计算,明确露点位置,分析空冷器的冲蚀规律,找出空冷器的最薄弱位置和预测管束的腐蚀速率,为优化空冷器设计及工艺防腐提供可靠的理论依据.并对CFD在炼油行业空冷器防腐蚀方面提出了建议.     

雅克拉气田单井集输管道腐蚀及检测

雅克拉气田部分单井集输管线腐蚀及穿孔严重,受超声波壁厚检测方法局限性的影响,不能有效地捕获管线腐蚀隐患部位内壁点蚀。通过分析管道输送介质、管道材质、介质运行状态的腐蚀性,优选出针对雅克拉气田单井集输管线的内腐蚀检测方法及检测范围,最终确定雅克拉气田单井管道腐蚀主要介质为Cl-和CO2,其他影响因素为焊缝和流体冲刷等,造成气田单井管道腐蚀减薄的主要原因为CO2电化学腐蚀及冲刷腐蚀。文章通过全面分析,指明各种防腐措施的不足,提出了系统的腐蚀检测方法,为油田类似的腐蚀提供了治理依据。     

解吸塔底重沸器腐蚀分析

介绍了重油催化装置解吸塔底重沸器运行工况和腐蚀情况,观察了腐蚀的宏观情况,通过能谱和X射线衍射对腐蚀产物及垢样分析,结果显示主要元素为O,S和Fe,部分区域还含有Cl和Br等元素,主要成分有：Fe3O（OH）6,TiFe（CN）6·2H2O,Fe2（CN）5·H2O,（NH4）2S2O6。腐蚀机理为HCN—H2S-H2O型腐蚀,Cl和Br等卤素元素的存在及垢物的沉积促进了腐蚀,壳体内局部滞流及运行中腐蚀介质的浓缩是发生严重腐蚀导致壳体穿孔的主要原因,并提出减少壳程流体滞流区、增大壳程的流动空间达到减少垢物沉积以及材质升级的的解决措施。     

催化裂化装置管道膨胀节失效分析及防护

对在役催化裂化装置的奥氏体不锈钢波纹管膨胀节失效原因进行了全面分析,由于刚度、温度、安装等因索引起的膨胀节失稳以及Cl-和SO2引起的腐蚀破坏,是膨胀节失效的主要破坏形式.其防护措施包括在设计选型方面,采取导流形式防止介质冲刷和残留;在选材方面采取表面改性或选用316L、317L或SAF2205等耐蚀材质;减小安装误差和减少停工次数等.     

LPG铜片腐蚀原因分析及解决方案研究

实验对温米采油厂提供的液化石油气（LPG）样品进行定性、定量检测,确定引起LPG铜片腐蚀不合格的原因是H。S含量超标,样品LPG的硫含量为2．55μg／g。采用干法加速评价法来脱除LPG中的H2S。从常用的脱硫剂中评选出CNDS-1为最优脱硫剂,其最佳脱硫操作条件为吸附温度20℃～40℃,空速0．8h－1～1．5h－1。在最佳条件下,可将LPG中的H2S含量从302．40μg／g降到0．30μg／g以下,LPG铜片腐蚀实验合格,CNDS--1对H2S的吸附硫容量为8．20％（w）。根据对CNDS-1脱硫效果的实验研究,提出了固定床干法脱硫的原则工艺流程。该脱硫工艺流程简单,投资和操作费用低,无新增能耗,可以满足LPG产品铜片腐蚀合格的要求。     

咪唑啉类缓蚀剂腐蚀抑制作用

CO2-H2S腐蚀一直是石油工业的一个棘手问题和研究热点。CO2-H2S腐蚀引起的设备和管道腐蚀失效,造成了巨大的经济损失以及严重的社会后果,所以开展抑制CO2-H2S腐蚀的研究具有深远的经济和社会效应。而咪唑啉类缓蚀剂具有优良的缓蚀性能,随着缓蚀剂质量浓度增加,缓蚀率增加,当N-烷基苯并咪唑啉阳离子缓蚀剂质量浓度为50 mg/L时,缓蚀率达到97.15%。近年,针对CO2-H2S腐蚀问题,采用咪唑啉缓蚀剂处理的研究较多,通过金属与酸性介质接触在其表面形成单分子吸附膜,从而降低其电位达到缓蚀的目的。文中对新型咪唑啉类缓蚀剂(季铵盐、酰胺基、硫脲基、苯并和膦酰胺味唑啉类缓蚀剂)的缓蚀机理以及研究现状作了详尽的概述。     

加氢裂化泵入口管线三通失效原因分析

通过对某公司加氢裂化装置液化气泵入口不锈钢管线失效三通进行宏观检验、化学成分分析、金相分析与扫描电镜分析等,认为三通失效的原因为湿环境下氯离子和硫化氢共同作用下的应力腐蚀开裂。该不锈钢三通在制造过程中未严格执行制造工艺,导致金相组织中出现σ相析出,制造后又未经过固溶处理,使材料的耐蚀性降低,在腐蚀性介质中由于氯离子的长期作用,产生点蚀坑,成为诱发裂纹的起源。有害物质硫化氢的质量浓度由过去的低于1 g/L增加到7～10 g/L,有害物质硫化氢的质量浓度出现了激增,氯离子质量浓度最高达124 mg/L。同时介质中氯离子的存在使硫化氢应力腐蚀速率加快,从而导致三通失效。     

中原油田文23气田气井腐蚀因素研究

通过对气井水分析、气分析和腐蚀速度测试 ,研究了中原油田文 2 3气田气井腐蚀的主要原因。结果表明 ,气井的腐蚀主要是由于CO2 的酸性腐蚀所引起 ,而H2 S和细菌腐蚀并不严重。产量大、压力高的气井腐蚀较严重 ,应采取防护措施