利用抽余碳五制备TAME

探讨以抽余Ｃ５为原料经与甲醇醚化制ＴＡＭＥ的过程，实验表明，使用国产催化Ｄ５４型大孔阳离子交换树脂，在反应温度６０℃；ＬＨＳＶ２．４ｈ＾－１甲醇／异戊烯摩尔比１．００；反应压力０．２ＭＰａ的条件下，抽余Ｃ５中的异戊烯可甲醇反应成醚，异戊烯的转化率达６３．２６％，ＴＡＭＥ的选择性可达９９．６１％。     

炼厂混合C5馏分的醚化

以炼厂气混合C5馏分为原料进行醚化试验。根据混合C5馏分中有23％的叔碳异戊烯的情况,在小型试验装置上将混合C5与甲醇作原料,用D005A大孔阳离子交换树脂作催化剂,在温度65℃、压力0．5MPa、甲醇／叔戊烯摩尔比为1．1、叔戊烯空速0．5h^-1条件下醚化合成甲基叔戊基醚,叔戊烯中2－甲基－1－丁烯和2－甲基－2－丁烯的转化率分别为92．54％和62．45％,醚化后的混合物料总烯烃含量降低了17．96个百分点,研究法辛烷值比原料混合C5高3．65个单位。     

90年代新配方汽油与MTBE和TAME的生产

<正> 一、90年代对汽油质量的要求由于人们对环境保护越来越重视,所以对汽油的质量要求越来越高。70年代至80年代对汽油的质量要求是“无铅化”,并开始使用甲基叔丁基醚(MTBE)作为生产无铅高辛烷值汽油的掺合组份,促进了MTBE生产的发展。至1990年世界MTBE年产量约1000万t左右。自1988年10月起,美国3家大汽车公司与14家石油公司联合对汽油组成与空气污染的关系进行了详细的研究。结果表明: 1.添加含氧化合物可降低车辆排放气中的烃类与CO含量; 2.改变汽油中烯烃含量对车辆排放气没有多大影响;     

利用抽余碳五馏份制备TAME

探索了以抽余Ｃ５为原料经与甲醇醚化制ＴＡＭＥ的过程。试验表明，在国产催化剂Ｄ５４型大孔阳离子交换树脂存在下，在反应温度６０℃、ＬＨＳＶ２．４ｈ－１、甲醇／异戊烯物质的量比１．００、反应压力０．２ＭＰａ的条件下，抽余Ｃ５中的异戊烯可与甲醇反应生成醚，异戊烯的转化率达６３．２６％，ＴＡＭＥ的选择性可达９９．６１％。     

国内外TAME生产技术综述

简述了国外典型的TAME生产工艺流程以及国内TAME的发展状况 ,并对美国CDTECH公司的催化蒸馏技术与齐鲁石化公司研究院的催化蒸馏技术的特点进行了比较。     

合成TAME宏观动力学的研究

在５０～９０℃，研究ＴＡＭＥ液相合成宏观动力学。用Ｄ００５型酸性阳离子交换树脂作催化剂，在间歇反应器内保持１．０ＭＰａ压力，甲醇与异戊烯加成制ＴＡＭＥ。采用非线性回归方法拟合试验数据，确定宏观动力学方程，并对其反应机理进行探讨。     

碳五馏分综合利用技术进展

简述了国内外C_5馏分的综合利用现状及发展趋势,对几种生产工艺的技术特点进行了介绍和分析,提出了进一步开发和利用国内C_5馏分的建议。     

叔戊烯醚化反应动力学研究

研究了FCC汽油中C5馏分合成甲基叔戊基醚(TAME)的宏观动力学。C5原料与甲醇摩尔比为1/1,在温度分别为55℃～90℃时反应得到了动力学实验数据。采用非线性曲线拟合方法处理实验数据,建立了叔戊烯醚化反应动力学方程,并对活化能的变化进行了分析。用动力学模型求得的计算值与实验值比较,结果表明相对误差均小于5%,说明所建动力学模型能较好地描述叔戊烯醚化反应,且具有良好的外推性。     

炼厂混合C_5馏分的醚化

以炼厂气混合C5馏分为原料进行醚化试验。根据混合C5馏分中有 2 3%的叔碳异戊烯的情况 ,在小型试验装置上将混合C5与甲醇作原料 ,用D0 0 5A大孔阳离子交换树脂作催化剂 ,在温度 6 5℃、压力 0 .5MPa、甲醇 /叔戊烯摩尔比 1.1、叔戊烯空速 0 .5h-1条件下醚化合成甲基叔戊基醚 ,叔戊烯中 2 甲基 1 丁烯和 2 甲基 2 丁烯的转化率分别为 92 .5 4%和 6 2 .45 % ,醚化后的混合物料总烯烃含量降低了 17.96个百分点 ,研究法辛烷值比原料混合C5高 3.6 5个单位     

蒸汽裂解C5馏分抽余物加氢制取戊烷

对活性成分为Co-Mo-Ni的LY-9702加氢催化剂催化蒸汽裂解抽余C5馏分(含60％左右的C5烯烃)制戊烷的工艺条件进行了试验研究。在20 mL微反装置上的试验结果表明,在人口温度150℃,反应压力2.8 MPa,氢油摩尔比3,液时空速4 h-1的工艺条件下,加氢产物中戊烷含量大于99.8％,烯烃含量小于0.2％。在上海石化股份有限公司化工研究所7 kt／a戊烷装置上的应用结果表明,在人口温度(150±10)℃,液时空速(3.0±0.5)h~1,氢油摩尔比5,压力2.8 MPa的条件下,所得产品的戊烷含量大于99.9％。     

炼油厂催化C4馏分醚化的经验与建议

根据ＭＴＢＥ工艺开发、设计及工业装置试运转的经验，综述了不同工艺技术的成功应用，提出了某些设计改进，指出了工艺控制及操作的关键参数并讨论了原料杂质的净化方案，开工步骤及催化剂的选择和应用。     

裂解副产C_5馏分利用途径

介绍乙烯装置裂解到产品C_5馏分的组成和开发利用途径。混合C_5馏分生产石油树脂技术成熟，在橡胶、涂料等工业领域得到广泛应用。今后应将C_5馏分进行分离，利用异成二烯和环戊二烯等单体轻开发更多的高附加价值产品。     

对我国裂解碳五馏分分离和利用的探讨

以我国的裂解碳五馏分资源情况、技术开发现状和市场需求预测等几个方面的情况为基础，借鉴国外裂解五馏分利用的成功经验，提出了我国裂解碳五利用的３种设想方案，粗分后生产石油树脂为主的方案、集中分后综合利用的方安和芳构化方案，并对碳五综合利用中可能遇到的几个问题：资源相对集中和利益分配、碳五分离装置的经济规模、燃料平衡的问题、产品应用研究和市场开发等进行了探讨。     

催化裂化装置生产异戊烯的模拟计算研究

应用HYSIM模拟软件,对催化裂化(FCC)装置获取碳五馏分的各种方案进行了研究,并对各方案的优缺点进行了评述。仅有一套FCC装置的炼油厂或者同时拥有几套FCC装置但各装置稳定汽油辛烷值接近的炼油厂,推荐采用塔底方案。炼油化工型企业可考虑塔顶方案或侧线方案。     

脱沥青油及其糠醛抽余油的催化裂化性能研究

采用提升管催化裂化装置,考察脱沥青油（DAO）以及抽提条件分别为剂油质量比2:1、抽提温度80℃;剂油质量比2:1、抽提温度85℃两种工况下对DAO进行糠醛抽提所得到的抽余油A与B等三种催化裂化原料的裂化性能。实验结果表明：DAO经过糠醛抽提后所得抽余油的催化裂化转化率较高,轻质油收率较高,重油和焦炭产率较低,其催化裂化性能和裂化产品的性质均优于DAO。     

由碳五馏分合成甲基叔戊基醚工艺的研究

以催化裂化C_5馏分与工业甲醇为原料,D005型大孔强酸型阳离子交换树脂为催化剂,采用筒式膨胀床双反应器,考察了甲基叔戊基醚的合成工艺条件。一阶反应器的操作条件为：循环比为2：1,醇烯比为1.2：1,入口温度为70℃,空速为6 h~(-1),平均转化率为53.63%；二阶反应器的操作条件为：入口温度为50℃,空速为1.2h~(-1),平均转化率为71.32%,全调合方案可以使催化裂化汽油的辛烷值平均提高0.55个单位。     

用吸附-精馏法分离重整抽余油中的正构烷烃

根据重整抽余油的组成特点,依据5A分子筛择形吸附特性将重整抽余油中的正构烷烃进行吸附分离。对固定床吸附分离工艺过程进行了研究,考察了操作温度和中间馏分切割比例对正己烷纯度的影响。在吸/脱附温度280℃、油进料空速94h~(-1)、脱附剂空速81h~(-1)和中间馏分切割比例13%的条件下,得到正己烷质量分数为96.04%的脱附油和异构烃质量分数为89.21%的吸余油。脱附油经分批精馏可得到纯度为99.1%的正己烷,吸余油符合6~#溶剂油质量要求。对重整抽余油不同利用方案的经济效益进行了对比分析。     

油浆抽余油催化裂解反应规律及动力学模型研究

催化裂化油浆经溶剂抽提处理后,得到以饱和烃为主的抽余油,是理想的催化裂解原料。在固定流化床反应器上评价裂解性能,研究结果表明:最佳反应条件为剂油比9.3、反应温度570℃,在此条件下产品分布为液化气34.07%,干气15.24%,汽油24.58%,轻柴油8.11%,重柴油7.48%,焦炭10.52%。根据抽余油催化裂解实验结果,建立七集总反应网络,求出反应的数学模型参数,得到预测值和实验值相对误差5%以内,具有可靠性。     

以加氢抽余油为原料生产工业级正己烷过程节能模拟研究

利用Aspen Plus流程模拟软件,选取BK10计算方法,对以加氢抽余油为原料生产工业级正己烷双塔精馏过程进行模拟。模拟结果表明,在装置满负荷开车情况下,相对于实际生产过程中的塔参数和产品质量,模拟值的相对误差小于5%,验证了模拟计算所涉及的诸如等板高度、全塔效率等参数以及模型的选取均为合理。通过分析两塔操作压力、回流温度、进料位置和进料状况对系统能耗的影响,获得最优工艺条件,提出对装置的改造措施。根据系统特点,提出双效逆流精馏及热集成节能方案,水力学核算结果表明,该节能方案在技术上可行;工艺模拟结果表明,节省操作费用300.9万元/a,下降幅度为53.1%。