渣油及其超临界抽出油的催化裂化反应性能

利用超临界流体萃取分馏技术将６种国内渣油进行了抽出率分别为３０％、４０％、５０％、６０％的切割分离，对渣油及其抽出油的性质进行了全面分析，在固定流化床反应装置上进行了催化裂化反应，找出了反应产品分布与原料性质之间的关系，从而为制定渣油的合理加工方案提供了基础数据和指导。     

糠醛抽出油、催化裂化重油研制橡胶用油

采用溶剂精制工艺处理糠醛抽出油、催化裂化重油（回炼油和油浆）,用以生产橡胶用油。通过实验证明,糠醛精制和KT液溶剂精制两种工艺均能生产橡胶用油,其副产物抽余油可作为催化裂化原料。同时对这两种工艺进行比较,结果表明,KT液溶剂精制工艺优于糠醛精制工艺。     

糠醛抽出油综合利用

介绍了对正序抽出油进行溶剂脱蜡作道路沥青调合组分生产道路沥青实验过程。实验结果表明：抽出油脱蜡后所得脱油蜡是一种多产柴油的催化裂化原料,脱蜡油作为道路沥青调合组分可生产出100号甲道路沥青。该方法可大大提高抽出油的附加价值,具有良好的经济效益和社会效益,对正序抽出油的合理利用有着十分重要的意义。     

大庆减压渣油/催化裂化油浆混合原料脱沥青油的催化裂化

为寻求大庆减压渣油转化的有效方法 ,利用“超临界流体萃取分离”技术 ,在实验室对大庆减压渣油 /催化裂化油浆混合原料进行分离 ,并对分离得到的脱油沥青和脱沥青油进行了评价。结果表明 ,掺兑 10 %～ 30 %油浆的混合原料 ,其脱油沥青可生产优质道路沥青产品 ;掺兑 10 %～ 2 0 %油浆的混合原料 ,其脱沥青油的催化裂化反应性能明显优于大庆减压渣油     

吉林减压渣油催化裂化工艺技术浅析

减压渣油催化裂化在我国尚属首次，本文通过扼要介绍吉林减压渣油全馏分在前郭炼油厂重油催化裂化装置连续运行２７４天的生产实践，分析了减压渣油催化裂化的几项关键工艺技术，认为吉林减压渣油催化裂化在技术上是可行的，经济效益也很好。     

催化裂化回炼油抽出油的烷基化研究

以400~450℃馏分的催化裂化回炼油抽出油作为原料油,1-癸烯或1-十八烯为烷基化剂,分别使用催化剂A和B进行烷基化反应,通过实验确定了适宜的反应条件,并对催化剂性能进行了评价。核磁共振氢谱分析表明:使用催化剂A,在适宜条件下合成的1-十八烯烷基化产物的侧链上β—C(连接芳环支链的第1个碳原子)及以远的亚甲基基团数量大约是原料油的2倍,说明合成的烷基化产物含有一定长度的侧链。     

掺兑催化裂化油浆和糠醛抽出油丙烷脱沥青中试研究

利用丙烷脱沥青中试装置进行组合工艺研究,对减压渣油分别掺兑催化裂化油浆和糠醛抽出油进行丙烷脱沥青中试试验.试验结果表明,减压渣油中掺兑一定量的催化裂化油浆或重质糠醛抽出油作为丙烷脱沥青工艺的原料,既可生产出合格的高等级道路沥青,又可得到残炭质量分数不大于1.0%的轻脱油,并且提高了轻脱油的收率.     

利用渣油结构参数预测催化裂化反应产品分布

利用超临界流体萃取分离技术将大庆、胜利、大港、华北、辽河5种国产渣油进行抽出率分别为30％、40％、50％、60％的切割分离，利用核磁共振氢谱对各馏分的主要性质和结构参数进行分析和计算，并在固定流化床反应装置上对各馏分进行催化裂化反应，对反应结果与结构参数之间的关系进行详细的分析讨论和数学处理，结果表明模型计算值与实验值比较接近。     

脱沥青油及其糠醛抽余油的催化裂化性能研究

采用提升管催化裂化装置,考察脱沥青油（DAO）以及抽提条件分别为剂油质量比2:1、抽提温度80℃;剂油质量比2:1、抽提温度85℃两种工况下对DAO进行糠醛抽提所得到的抽余油A与B等三种催化裂化原料的裂化性能。实验结果表明：DAO经过糠醛抽提后所得抽余油的催化裂化转化率较高,轻质油收率较高,重油和焦炭产率较低,其催化裂化性能和裂化产品的性质均优于DAO。     

加氢预处理对俄罗斯渣油催化裂化性能的影响

以硫、氮、金属含量及残炭均较高的俄罗斯减压渣油与减三线蜡油的混合油作原料,考察加氢预处理对渣油混合原料催化裂化性能的影响.结果表明:与未加氢预处理相比,混合原料加氢预处理所得大于350℃加氢渣油进行催化裂化时,产物的总液体收率提高4.41百分点,汽油收率提高5.74百分点,轻油收率提高5.12百分点,焦炭产率下降3.4...     

沙轻减压渣油深拔窄馏分性质及催化裂化性能的研究

采用短程分子蒸馏技术，对沙轻减压渣油进行深拔分离，并对各窄馏分进行性质分析，及考察其催化裂化性能。结果表明，沙轻减压渣油深拔温度不宜过高，应在600℃之内。各窄馏分油具有较好的催化裂化性能，可直接进行催化裂化。并得出反应产品分布与原料性质及特性因数之间的关系。该项研究为沙轻减压渣油的深加工提供有利的实验依据。     

MIP技术反应过程中裂化反应链引发的机理研究

采用小型固定流化床装置模拟MIP技术反应条件，研究了催化循环链引发的原因。研究结果表明，MIP技术反应过程中，催化循环链的引发主要是原料中烷烃质子化，产生五配位正碳离子，使链反应遵循单分子的质子化裂化反应机理。热裂化反应在催化裂化反应体系中是不可避免的，热裂化反应产生的烯烃对链的引发也有贡献。烯烃即使是微量，质子化后产生三配位正碳离子，使反应按双分子反应机理进行。链引发阶段单分子反应与双分子反应选择性的比率为4．2：0．9。     

渣油催化裂化生焦反应集总动力学模型的研究

在柴油馏分和重馏分油催化裂化生焦反应集总动力学模型研究的基础，通过生焦反应试验和动力学参数估计，建立渣油催化裂化生焦反应十集总动力学模型。结果表明，反应系统气相和液相均符合催化生焦机理的动力学模型，具有较好的拟合试验数据能力和良好的外推性，并符合催化裂化生焦反应规律。     

重油催化裂化MZCC技术的工艺基础研究

建立在多区协同控制新理念基础上的重油催化裂化MZCC（A Milti．Zone Cascade．Controlled FCC Process）技术,以优化油剂混合热量为工艺基础,提出了进料强返混、反应平流推进、产物超快分离及化学汽提的分区强化新方法。为了实施该技术,采用连续反应-再生提升管催化裂化中型试验装置,考察了强化油剂混合条件对重油催化裂化反应过程产物分布的影响规律,对MZCC技术的工艺基础进行了详细的研究。研究结果表明,降低再生催化剂温度,提高剂油比,在减少再生催化剂与原料接触温差的条件下提供适当的油剂混合热量,有利于提高提升管反应器内催化剂活性中心与原料的可接近性,强化烃分子与催化剂之间的热量和物质传递,从而更加有效地实现对大分子烃类的裂化反应,在相同转化率下可大幅度减少干气的产率,获得更高的轻质油收率和液体产品收率。     

费-托合成轻馏分油催化裂化反应性能的研究

在小型固定流化床催化裂化试验装置上考察了反应温度、剂油质量比和质量空速等操作条件对费-托合成轻馏分油催化裂化反应性能的影响。结果表明,在费-托合成轻馏分油反应过程中,随着反应温度的升高、剂油质量比的增大、质量空速的降低,产物中干气、液化气和焦炭的产率增加,汽油、柴油的产率降低。且随着反应温度、剂油质量比、质量空速的降低,汽油馏分中烯烃质量分数增加;随着温度的降低、剂油质量比和质量空速的提高,汽油馏分中异构烷烃的质量分数增加;高反应温度、高剂油质量比有利于汽油馏分中芳烃的生成,而且芳烃主要来自于小分子烯烃的环化脱氢反应,降低质量空速主要促进了汽油中大分子烷基芳烃的断侧链反应,对氢转移反应的影响不明显。     

FCC柴油氧化萃取深度脱硫工艺研究

以氧气作氧化剂、甲酸作催化剂、N-甲基吡咯烷酮作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。考察了催化剂用量、催化氧化温度、反应时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油脱硫率的影响。结果表明,在反应温度为80℃、反应时间为90min、充氧压力为0.6MPa、催化剂与油体积比为10%的条件下,柴油经催化氧化脱硫后,硫含量可从1694.2μg/g降到190.8μg/g,脱硫率达到88.7%;在萃取剂油体积比为1.0和室温条件下,用N-甲基吡咯烷酮萃取3次,再经硅胶吸附后柴油硫含量为37.5μg/g,柴油收率为94%,达到欧Ⅳ排放标准小于50μg/g的要求。