乙苯脱氢反应数学模型的建立

采用数理统计分析方法建立了乙苯脱氢反应多元回归数学模型，进行了模型的拟合优度及方程的显著性检验，确认了模型的可信度。结果表明：温度对乙苯转化率影响最大，出口压力对苯乙烯选择性影响最大。在生产中可据此来调控各因素，使乙苯脱氢催化剂得以发挥最大效能。     

乙苯脱氢催化剂的开发

ＸＨ系列催化剂主要用于乙苯脱氢制苯乙烯。该系列催化剂用氧化铁为主要活性组份，以钾和铈为主要助催化剂，并含有其它添加剂，至今已有五种牌号相继投放市场。针对ＸＨ系列催化剂开展了基础性研究，探讨催化剂的活性相、助剂的作用及晶格氧参与脱氢反应的机理。     

二乙苯脱氢制二乙烯基苯热力学及反应特性研究

对二乙苯脱氢制取二乙烯基苯进行了热力学分析和反应特性研究.采用Benson基团贡献法计算了间、对位二乙苯一步脱氢反应r1和二步脱氢反应r2的标准摩尔焓变(Δr H-m)、标准摩尔Gibbs自由能(Δr G-m)及平衡常数(K-P).结果表明:间、对位二乙苯脱氢热力学性质相近,脱氢反应r1和r2的 Δr H-m一致;相同...     

DC-型乙苯脱氢催化剂的性能与工业应用

在铁系基础上通过引入助剂及改进制备方法开发了DC-型乙苯脱氧制苯乙烯催化剂。其性能达到国内外同类产品的先进水平。工艺条件试验说明可大空速下运转。经不同规模的等温式和绝热式工业应用证明具有高活性、高机械强度和耐水性好等特点。依据绝热式与DC-型催化剂的特点采用双层组合的新工艺,发挥了催化剂的效能。     

乙苯催化脱氢制苯乙烯催化剂研究进展

乙苯催化脱氢制苯乙烯催化剂研究进展龚华毛连生袁怡庭（上海石油化工研究院，上海２０１２０８）ＧｏｎｇＨｕａ，ＭａｏＬｉａｎｓｈｅｎｇａｎｄＹｕａｎＹｉｔｉｎｇ（ＳｈａｎｇｈａｉＲｅｓｅａｒｃｈＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＰｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌＴｅｃｈｎｏ...     

乙苯脱氢催化剂的开发及应用

综述了国内外乙苯脱氢催化剂的科研开发及生产应用情况,结合齐鲁石化公司苯乙烯装置实际运行状况,提出了装置选用脱氢催化剂的方向及对催化剂国产化的建议。     

乙苯脱氢制苯乙烯工艺流程模拟

采用AspenPlus化工流程模拟软件对乙苯两段脱氢、乙苯三段脱氢、乙苯脱氢-氧化和乙苯脱氢-氧化-换热4种乙苯脱氢制苯乙烯工艺的流程进行模拟。模拟结果表明,乙苯脱氢-氧化和乙苯脱氢-氧化-换热工艺脱氢过程的蒸汽用量比乙苯两段脱氢工艺降低35%和37%;乙苯脱氢-氧化和乙苯脱氢-氧化-换热工艺由于氢气氧化反应器的存在,尾气中氢气的量较少,尾气压缩机的功耗比乙苯两段脱氢工艺降低38%和67%;乙苯脱氢-氧化工艺和乙苯脱氢-氧化-换热工艺乙苯的单程转化率达到80%以上,循环乙苯量较乙苯两段脱氢工艺大幅降低,因此这两种工艺分离过程的蒸汽用量比乙苯两段脱氢工艺减少15%和17%。     

国产乙苯脱氢催化剂的评价

通过对国产乙苯脱氢催化剂的综合考评,测定出催化剂在沸水和静水中钾的相对流失量和粉化度,并通过５ 吨／年的乙苯脱氢装置考评,得到了乙苯转化率和苯乙烯选择性随反应时间变化曲线。同时, 结合上述考评结果, 对催化剂的性能进行了分析,为苯乙烯车间选择合适的乙苯脱氢催化剂提供了依据。     

二氧化碳低温氧化乙苯脱氢反应催化剂的研究

采用等体积浸渍法制备负载催化剂用于乙苯二氧化碳氧化脱氢反应.在石英管式流动反应器中较系统地考察了催化剂的催化活性,涉及不同载体、助剂、焙烧温度及反应温度等条件对催化剂活性影响分析,并对催化剂的稳定性做了评价.研究发现,V+K/γ-Al2O3和V+Mg/γ-Al2O3在低温反应中具有较高的反应活性及稳定性.     

GS-08乙苯脱氢催化剂的性能及其活性衰退原因的考察

考察了乙苯脱氢生成苯乙烯的反应条件，如：反应温度、系统压力、水。油质量比、乙本空速行动地CS－08催化剂性能的影响，发现提高反应温度和水／油质量比或降低反应压力和空速对脱氢反应有利。反应后催化剂钾含量及其分布、表面碳碍的分析结果表明，GS－08催化剂活性的衰退主要是由于钾的迁移和表面积炭所致，其中积炭引起的部分失活可以通过含氢气的水蒸汽再生得到恢复。     

催化剂焙烧设备的工业放大对乙苯脱氢催化剂影响的剖析

 催化剂的焙烧是催化剂制备的重要步骤，本文以乙苯脱氢制苯乙烯催化剂为研究对象，对隧道窑和连续式回转炉等常用工业设备焙烧的催化剂，与试验室马弗炉焙烧的催化剂分别进行了评价和分析。结果表明，回转炉焙烧的催化剂平均抗压碎强度和抗压碎强度方差略优于隧道窑焙烧的催化剂；回转炉焙烧的催化剂在反应活性、选择性以及比表面、孔容、平均孔径、晶粒形貌等各项特征上均达到试验室马弗炉的焙烧水平，更优于隧道窑焙烧的催化剂。催化剂的比表面、孔容、平均孔径及晶粒形貌的差别是焙烧的催化剂活性存在差异的主要原因。研究表明，从试验室小试装置到工业大规模设备存在不容忽视的催化剂焙烧过程的放大效应。     

甲乙苯脱氢制甲基苯乙烯反应工艺及动力学研究

使用工业脱氢催化剂,在温度580~635℃、水与甲乙苯质量比2.0~4.0、体积空速0.5~1.5h~(-1)、压力(a)30~101kPa的实验条件范围内,研究了工艺参数对甲乙苯脱氢制甲基苯乙烯反应的影响规律。结果表明:随着温度的升高,甲乙苯转化率提高,甲基苯乙烯选择性下降;随着水与甲乙苯配比的增加,转化率和选择性均上升;体积空速降低时,虽能提高转化率,但会使选择性降低;压力降低时,既可提高转化率,又有利于选择性的升高;适宜的工艺条件为压力(a)50kPa、温度620℃、水与甲乙苯质量比2.0、体积空速0.5h~(-1)。利用实验数据,对甲乙苯脱氢反应进行了动力学研究。假设并简化反应网络,根据不同反应机理提出3种可能的甲乙苯脱氢反应动力学模型,对模型进行统计学检验筛选后,确定双位吸附模型为最佳反应动力学模型,并估算了该模型的参数,可为反应器的设计和最佳操作条件的选择提供依据。     

吸收稳定系统工艺流程及操作优化

针对目前催化裂化装置吸收稳定系统普遍存在的燃料干气中C3+液化气组分携带严重即"干气不干"和能耗较高的问题,从流程结构和操作参数两方面进行分析,找出造成干气不干和能耗高的主要原因,并以此为基础集成现有先进研究成果针对性地提出一个优化的吸收稳定系统工艺流程和操作方案：解吸塔设置中间再沸器并采用全冷进料;稳定塔新增下部侧线,抽出轻汽油代替稳定汽油作吸收塔补充吸收剂;适当提高凝缩油罐操作温度和降低吸收塔操作温度。与现有流程和操作相比,提出的优化流程及操作方案可使干气中C3+液化气组分体积分数降低42.09%、系统能耗降低17%。     

重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改进及操作优化

介绍了金陵分公司1300 kt/a重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改造及优化措施，对流程改进前后在分离效果和能耗方面进行了对比。结果表明，经过改造，FCC干气中液化气的体积分数由3.0%~3.2~下降到1.0%~1.3%，稳定汽油蒸气压得到有效控制，同时实现了节能增效的目的。     

芳烃型催化重整操作条件的分析及优化

 在催化重整27集总反应动力学模型的基础上,分析了移动床连续重整4个反应器的进口温度、催化剂使用时间、空速及氢/烃摩尔比等7个操作变量对反应的影响,同时以芳烃产率为目标函数对操作参数进行了优化。各反应器进口温度对反应的影响由大到小的顺序为第4反应器进口温度、第3反应器进口温度、第2反应器进口温度、第1反应器进口温度。优化后的第1～4反应器进口温度分别为502.93、505.71、520.78和537.02℃,经优化计算芳烃产率可提高0.98%,二甲苯产率可提高1.34%,氢气产率也略有增加。该操作条件分析及优化结果可为芳烃型重整装置的优化操作提供参考。     

干气制乙苯装置的运转

林原炼油厂于1996年底建成投产了一套30kt／a干气制乙苯装置。平稳运行3个多月，乙烯转化率大于90％，乙烯生成乙苯的选择性在70％左右，乙苯产品纯度达99.60％。     

催化吸收法干气制乙苯的工艺研究

在改性的β沸石催化剂上研究了催化吸收法干气制乙苯的工艺过程,考察了各工艺参数对烷基化反应的影响,并提出了适宜的工艺条件催化剂装填体积分率20%,乙烯质量空速0.2h-1,液体喷淋量为4～6 m3/(m2@h),反应压力不小于1.5 MPa,反应温度为140～160℃,在此条件下,乙烯转化率不小于95%,乙苯选择性不小于93%,反应产物中基本上无二甲苯生成.     

DMOS工业优化软件在催化裂化装置吸收稳定单元上的应用

利用基于数据挖掘的有效工具DMOS工业优化软件对催化裂化装置吸收稳定单元稳定汽油蒸气压过高的问题进行分析、处理,得到优化方案,并在生产上进行实施,成功地降低了稳定汽油蒸气压。     

制苯装置预分馏系统工况模拟与优化

以某制苯装置分馏系统调优操作为背景，研究了立了预分馏系统的模拟优化方法。通过对操作工况的模拟优化计算，找出了该系统的最佳操作条件。经在装置上实施，获得了可观的经济效益。