醋酸对催化裂化柴油的络合萃取精制

用高浓度的醋酸水溶液对催化裂化柴油进行络合萃取来改善其氧化安定性，并对萃取所采用的工艺条件进行了实验室研究。催化裂化柴油用80％醋酸水溶液以0．2的剂油比萃取精制之后，碱性氯化物的脱除率达90％以上，非碱性氮化物的脱除率达60％以上，柴油氧化安定性大大提高。该工艺所得的精制柴油收率较高，达96％以上，醋酸水溶液可循环使用，不污染环境。还探讨了醋酸水溶液萃取氮化物的过程机理。     

复合吸附剂提高催化裂化柴油安定性的研究

用改性活性白土吸附精制催化裂化柴油，精制后柴油的安定性得到显著提高。对精制后柴油的分析表明：复合吸附剂能够大幅降低油品中的总硫和碱性氮含量，对油品其它性质无大的影响。     

碱洗和加稳定剂提高柴油安定性

用稀碱液对柴油 (催化裂化柴油与直馏柴油等比例混合 )进行碱洗 ,然后加入稳定剂 ,柴油安定性得到显著改善。试验表明 ,柴油经浓度为 1.5%的碱液在碱油比 0 .9条件下碱洗后 ,再加入量为 2 0 μg/g稳定剂 ,储存六周后 ,其安定性仍能达到国家一级品轻柴油的质量标准。碱洗和加稳定剂的成本不高 ,每吨柴油的碱洗费用为 0 .9RMB $,加添加剂的费用为 4RMB $,增加的总费用为 4 .9RMB $,经济上是合算的。     

硫醇的氧化行为及其对催化裂化柴油安定性的影响

利用模型化合物对甲苯硫酚，借助于气相色谱和质谱等分析手段，探讨了硫醇的氧化行为以及烃类化合物和其它非烃化合物对硫醇氧化性能的影响，并初步推断其可能遵循的反应机理。结果表明，硫醇的热稳定性能好，但抗氧化能力差；在活泼烃生成的烃过氧化物引发下，硫醇容易与柴油中的烯烃发生自由基加成反应和自身的二聚反应；催化裂化柴油中的硫醇在活泼烃类物质的存在下，容易与其它非烃化合物（1－萘酚、3－甲基吲哚）发生复杂的反应，生成沸点高、极性强的物质，从而导致催化裂化柴油安定性变坏。根据实验结果，初步推断了硫醇对安定性影响的可能作用机理。     

提高FCC柴油安定性的研究

合成了具有抗氧、分散功能的N-烷基异丙醇胺,经与光稳定剂复合而成FCC柴油稳定剂。加入到FCC柴油中,可显著改善其安定性。实验结果表明,当稳定剂加入量为100mg／L时,FCC柴油在常温和50％下储存40天后,其沉渣量和色度均能达到国家一级品柴油的质量标准（沉渣〈2．0mg／100ml,色度〈3．5）。     

催化裂化柴油氮化物的络合萃取

用９５％乙醇和微量萃取剂（水溶性Ｌｅｗｉｓ酸）组成的复合溶剂对催化裂化柴油络合萃取以脱除其中的氮化物。结果表明，采用剂油比０．２，催化裂化柴油经络合萃取之后，氮化物特别是碱性氮化物可得到有效的脱除，柴油收率达９７％以上，溶剂可循环使用。对萃取所采用的工艺条件进行了试验研究。     

催化裂化柴油安定性研究进展

从催化裂化柴油安定性变差原因的探讨和改善催化裂化柴油安定性的研究两个方面对催化裂化柴油安定性的近期研究进行了综述.在介绍催化裂化柴油安定性变差原因的探讨方面,主要集中在所采用的方法和手段,以及确定使安定性变差的化学组分的研究上.在改善催化裂化柴油安定性的研究方面,简单介绍了非加氢精制工艺,如溶剂精制、酸碱精制、吸附精制、加速老化精制和添加稳定剂等,阐述了它们的特点、原理、发展现状和趋势.     

催化裂化柴油的络合萃取精制

采用萃取分离方法从石油烃中分离极性有极物具有高效性和高选择性。用９５％乙醇和微量金属离子组成的复合溶剂对催化裂化柴油进行了络合萃取研究。     

甲醇反应萃取提高催化裂化柴油的安定性

用甲醇和NaOH制成复合溶剂,对重油催化裂化柴油进行精制,精制 油可在70天内保持色度号不大于16、氧化安定性沉渣小于2.0。剂油体积比在（1∶50 ）～ （1∶200）范围内,精制油收率达到98%以上。含NaOH的甲醇复合溶剂在精制油中含量低, 经水洗即可分离;甲醇回收后可以循环使用。     

催化裂化柴油溶剂萃取精制工艺的研究

为改善和提高催化裂化柴油的氧化安定性，开发了一种溶剂萃取精制工艺。实验室研究结果表明，经溶剂萃取精制后柴油的色度、氧化安定性等质量指标均达到ＧＢ２５２－９４中的一级品或优等品的要求，精制油的收率大于９６％。     

老化-吸附组合工艺改善催化裂化柴油安定性的初步研究

在实验室，催化裂化柴油经100℃下老化3h,再经催化裂化平衡剂吸附，得到的精制柴油的安全性指标合格， 柴油中硫醇硫含量下降90%以上，碱性氮含量下降70％以上，柴油收率达99％以上，用该法以储存半年催化裂化及重油催化裂化进行试验，精制后安全性指标也可合格。     

溶剂精制提高催化裂化柴油的安定性

找到了一种用于催化裂化柴油精制的溶剂，使精制油的催速储存安定性沉渣和颜色均达到了优级轻柴油的标准（沉渣＜20mg／100mL，色号不大于3．5）。剂油体积比在1：10－1：500范围内，精制油收率达到99％以上。溶剂在精制油中的含量低，经水洗即可除去，溶剂与抽出物分离后可以循环利用。     

FCC液化气碱精制后碱渣中碱的再生

针对现有液化气碱渣处理工艺效果不理想且未利用液化气碱渣中的硫化物、小分子烃类及残余游离碱等资源的现状,利用活性组分MO与LPG碱渣中的无机硫化物及小分子硫醇钠生成NaOH的反应特性,采用浸渍法制备了活性组分负载量不同的再生剂,并对液化气碱精制后碱渣进行了静、动态再生研究.研究结果表明,LPG碱精制后碱渣中碱的再生是一个化学反应与物理吸附共同作用的过程,当MO负载量为46.19%、n（MO）：n（S）=1.3、反应时间5.0h、反应温度为40℃时,碱液中游离碱质量浓度由0提高到46.09g/L,无机硫和COD的脱除率分别为80.97%和65.47%.再生实验结果表明,失活再生剂适宜的再生条件为：400～450℃,灼烧50～70min.经5次再生后的再生剂,其游离碱的再生活性比新鲜再生剂下降约10%.     

用氧化-萃取法脱除催化裂化柴油加氢后的剩余硫化物

催化裂化柴油加氢后的剩余硫化物主要为二苯并噻吩、4-甲基二苯并噻吩和4，6-二甲基二苯并噻吩为代表的多环芳香硫化物。研究用H2O2／甲酸体系氧化加氢后的柴油，并用有机溶剂萃取，除去二苯并噻吩类的氧化产物。试验发现，溶剂N，N-二甲基甲酰胺(DMF)的萃取效果优于二甲亚砜、乙腈及甲醇。在50℃下氧化反应15min，氧化后用DMF以剂油比1：2萃取，柴油中硫质量分数可从665.5μg／g降至83.6μg／g，脱硫油收率94．0％，氧化剂可循环使用3次。氧化-萃取前后柴油的GC-FPD分析表明，柴油中二苯并噻吩(DBT)类完全脱除。柴油氧化产物的IR分析表明，DBT类硫化物的氧化产物为砜类。     

催化裂化柴油溶剂抽提降芳烃工艺技术研究

针对中国石化长岭分公司催化裂化柴油芳烃含量高、十六烷值低的问题,采用溶剂抽提降芳烃技术改善柴油质量,同时对抽出的芳烃进行分离和利用。实验结果表明：在130～150 ℃、剂油体积比1.5～6.0的条件下进行溶剂抽提,抽余油的芳烃质量分数降至38.4%～63.3%,十六烷值大于45,较原料提高了20个单位以上;所抽出的芳烃混合组分中单环芳烃（烷基苯）含量高,可以作为芳烃溶剂油。     

催化裂化汽油轻馏分碱液抽提脱硫醇的实验室研究

采用碱液抽提的方式，对来自不同炼油厂的催化裂化汽油轻馏分进行了脱硫醇精制试验。结果表明，在抽提系统，碱含量为5％～50％，油碱体积比为1／1～15／1，操作温度在10～60℃，二次抽提；碱液在氧化系统进行再生，催化剂加人量为10μg／g，氧化温度为室温～80℃；再生后的碱液在分离系统用90～120℃石油醚抽提分离出二硫化物后循环使用。4种原料中的硫醇性硫都可被脱至5μg／g左右，并且烯烃和辛烷值无损失，博士实验及铜片腐蚀实验均合格，产品液收为100％。     

LCO加氢处理生产催化裂化原料的加氢深度研究

研究LTAG技术中LCO加氢深度对催化裂化反应的影响,结果表明,LCO加氢深度对催化裂化反应的影响明显,适当控制LCO加氢深度,尽可能将LCO中的多环芳烃加氢转化为单环芳烃,可使催化裂化得到高收率的高辛烷值汽油。中试实验结果表明,采用NiMoW/Al_2O_3催化剂对LCO进行加氢处理,可以在多环芳烃饱和率达80%以上的同时保持较高的单环芳烃选择性。工业应用结果表明:以多环芳烃质量分数为68.7%~69.3%的LCO为原料进行加氢处理,多环芳烃饱和率达81.5%~81.8%,单环芳烃选择性达81.0%~82.3%,实现了高多环芳烃饱和率下的高单环芳烃选择性;以此加氢LCO作为催化裂化进料,催化裂化汽油的收率提高10百分点,汽油辛烷值RON提高1个单位。