重油催化裂化增产柴油的措施

对重油催化裂化车间在多年的生产实践中，所采用增产柴油的措施及取得的效果作了讨论与总结。     

MIP-CGP工艺重油催化裂化装置增产柴油的措施及产品分析

介绍了MIP-CGP（多产异构烷烃和增产丙烯的清洁汽油）工艺重油催化裂化装置增产柴油的措施,分析了反应温度、剂油比及催化剂活性等操作条件对催化干气、催化液化气、催化汽油和催化柴油等产品的组成、质量、收率的影响,指出降低反应温度、剂油比和催化剂微反活性是提高催化柴油收率的有效措施。     

重油催化裂化增产柴油的技术措施

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司的两套重油催化裂化装置为了增产柴油，在使用多产柴油催化剂的基础上，I套装置由于在降低反应温度和增大回炼比的措施上受到限制，因此主要从拓宽柴油馏程方面增加柴油产率；而Ⅱ套装置在降低反应温度和增大回炼比方面有较大的灵活性，因此从优化反应操作条件和拓宽柴油馏程两方面人手增产柴油。同时，结合全厂加工流程，做了将部分分炮塔塔顶循环回流油混入催化裂化柴油中的试验，此混合油进加氢脱硫装置脱硫及分离后，重组分作为柴油产品，轻组分作为重整原料，在提高柴汽比的同时，汽油质量得到明显改善。     

燕化2Mt／a重油催化裂化装置增产柴油的技术措施

根据市场对柴油的需求,在燕化2Mt/a重油催化裂化装置上进行了增产柴油的技术攻关,通过半年多的操作条件优化和调整,使用低活性平衡催化剂,提高剂油比,降低提升管出口温度,增大回炼比,降低了反应深度;同时,优化主分馏塔操作,适当拓宽柴油馏程;使装置的柴油收率提高了近7个百分点。通过拓宽柴油馏程,还降低了汽油干点,提高了汽油RON。     

重油催化裂化装置增产柴油的措施

为适应市场对柴油的需求,长岭炼油化工总厂通过降低反应温度、降低汽油干点和改变柴油馏程、使用增产柴油的催化剂及调整其它操作参数,柴油收率分别提高了３．８７,３．９９,３．６５和０．８５个百分点。并对现有装置提出了调整分馏塔中段塔盘、提高柴油泵扬程及冷却器负荷等改进措施,还对进一步增产柴油提出了优化提升管进料方式和原料结构、缩短反应时间及以最佳操作发挥催化剂作用的设想。     

催化裂化多产柴油工业试验

在沧州炼油厂５００ｋｔ／ａ重油催化裂化装置进行了多产柴油的工业试验。结果表明，采用分段进料组分的选择性催化裂化工艺，降低汽油干点，提高柴油干点，应用ＭＬＣ－５００催化剂，在较苛刻的反应条件下，能明显提高催化裂化柴汽比，改善产品分布。可使柴汽比提高０．４４，柴油产率提高８．６２个百分点，轻质油收率提高３．２５个百分点，汽油ＲＯＮ达到９１以上，取得了明显的经济效益。     

多产柴油的催化裂化催化剂研究

应用常规的比表面和酸性分析方法并结合重馏分油微反活性测试，对实验室制备的多产柴油催化裂化催化剂进行了研究。用数学式ＤＩ＝（柴油产率／重油产率）×（柴油产率／焦炭产率）表征了催化剂对柴油的选择性。揭示了多产柴油催化剂的结构和化学特征。多产柴油催化剂与传统的催化裂化催化剂的明显区别是：微孔（＜１．７ｎｍ）表面积含量低于２０％，微孔酸中心含量低于１０％。提出了多产柴油催化剂的研制方法。     

催化装置增产柴油技术问题综述

本文论述国内柴油生产需求现状，结合延炼两套催化装置在增产柴油方面的操作技术和新工艺的应用，以及增产柴油催化剂的应用情况，阐述了炼油厂增产柴油需要注意的相关问题。     

优化工艺提高催化裂化装置柴油收率

通过对国内某120万吨／年催化裂化装置主分馏塔的模拟计算研究，优化分馏塔的操作，增大二中回流负荷是增产柴油产量的有效途径，这种优化操作，装置的柴油收率提高了4个百分点，同时汽油质量也得到了提高，经济效益非常显著。     

多产柴油催化裂化催化剂的评价

在小型固定流化床试验装置，进行了催化裂化催化剂的评价，探索了工艺参数对柴油产率和柴汽比的影响。结果表明，使用重油转化能力中、生焦低的多产柴油催化剂，配合采用缓和操作条件，是催化裂人增产柴油的手段，Lank-98催化剂适合原料特性的较好的催化剂之一。     

提高渣油催化裂化轻质油收率的助剂研究

为适应渣油催化裂化原料的多样化和劣质化 ,研制开发了少量添加于催化剂中的助剂。该助剂的载体包含Al、Si、Mg、P四组分 ,活性组分选用稀土金属和过渡金属两组分 ,用喷雾干燥法制备。该助剂经固定流化床试验装置与小型提升管试验装置评定结果表明 ,它具有较好的渣油裂化活性和较强的水热稳定性 ;在基础剂中加入 5 %的助剂 ,可使轻质油收率提高 3 .4个百分点 ,气体收率提高 0 .7个百分点 ,重油产率减少约 4个百分点 ,焦炭产率基本不变。助剂的使用对油品质量基本上没有影响     

大庆蜡油掺炼渣油催化裂化多产柴油的工业开发

介绍了大庆蜡油掺炼渣油催化裂化增产柴油工业试验。标定数据表明，使用ＤＭＣ－２催化剂，选择适当的操作条件，凝点为－１０℃柴油产率可达３３％，柴汽比为０．８７。同时轻质油收率保持在７０％以上，汽油辛烷值没有明显的变化。     

大庆重油催化裂化多产柴油的研究

在小型固定流化床、小型连续流化床及中型提升管装置上进行了催化裂化多产柴油的研究。探索了工艺参数对柴油产率和柴汽比的影响，进行了提升管不同位置进料的试验，评价了新型催化剂。试验结果表明，采用缓和的操作条件对多产柴油有利，但需与重油转化能力强、生焦低的催化剂相配合。ＤＭＣ－２催化剂为较好的催化剂之一。采用选择性裂化可使柴油产率提高１．７５个百分点。     

多产丙烯的催化裂化工艺技术探讨

从催化裂化反应机理出发,分析了催化裂化过程中影响丙烯产率的因素,如原料类型、反应温度、剂油比、反应时间、催化剂及助剂等的影响,其中ZSM-5助剂是提高丙烯产率的最有效因素之一。介绍了几种多产丙烯的FCC工艺,如Maxofin,PetroFCC,DCC,SCC等的特点及其应用。通过分析认为,利用催化裂化装置实现多产丙烯与多产汽油、多产柴油、多产液化石油气等多种操作模式是可行的,可增强适应市场变化的能力。     

提高催化裂化柴油产率的常用措施

分析了提高催化裂化柴油产率的传统方法,如选择适当的原料油,降低操作苛刻度（缩短反应时间,降低反应温度、剂油比、催化剂活性）,改变柴油的切割点等;介绍了石油化工科学研究院新近开发的增产柴油催化剂及分段进料的组分选择性裂化的新工艺;沧州炼油厂在采用上述新催化剂和工艺,拓宽柴油馏程等措施后,使渣油催化裂化装置的柴汽比从０．８３提高到１．２７。     

催化裂化多产液化气和柴油工艺技术的开发与应用

阐述在通常的催化裂化装置上同时多产液化气和柴油工艺技术（MGD技术）的反应原理,介绍该工艺开发过程中的小型、中型试验以及工业应用结果。工业应用结果表明：在催化裂化装置上采用MGD技术,液化气产率可增加1.3～5.0个百分点,柴油产率可增加3.0～5.0个百分点,汽油的烯烃含量在降低9～11个百分点的同时,RON和MON分别可提高0.2～0.7和0.4～0.9个单位。该技术具有高度的操作灵活性和产品灵活性,可根据市场需求选择不同的生产方案,灵活调整产品结构,且调整时间短,一般在8～24h产品收率即可有很大变化。     

SK-1预硫化型柴油加氢精制催化剂的研制

通过硫化态前驱物四硫代钼酸铵用浸渍法制备了以Mo-Ni为主要活性组分的预硫化型加氢催化剂SK-1。在100mL柴油加氢精制装置上考察了SK-1催化剂的加氢反应性能。结果表明，在反应温度340℃、反应氢分压4．0MPa、氢油体积比500：1、体积空速2．0h^-1的缓和加氢工艺条件下，SK-1催化剂可使FCC柴油十六烷值提高10．2个单位，对FCC柴油脱硫率达到93．4％，脱氮率可达到78．4％，SK-1催化剂的综合性能略优于参比催化剂FC-1和CK-2，是一种新型的预硫化型加氢精制催化剂。     

催化裂化多产丙烯助剂LPI-1的工业应用

介绍了催化裂化增产丙烯助剂(LP1．1)在洛阳分公司的工业应用情况，结果表明：当该助剂占系统催化剂藏量4．8％时，可以使丙烯对原料的产率提高1．1个百分点，对汽油等产品的性质没有影响，但对产品分布有一定影响，丙烯、液化石油气产率提高，总液体收率基本保持不变。     

直馏柴油催化裂化加工技术探索

采用小型固定流化床实验装置,探索研究了直馏柴油催化裂化加工技术路线的可行性。结果表明：催化裂化是将直馏柴油转化为高附加值产物的切实可行的工艺技术;采用催化裂化技术路线时,直馏柴油直接催化裂化反应具有较高的汽油和丙烯收率,分别可达48%和8%左右;采用催化裂解技术路线时,直馏柴油直接催化裂解反应具有较高的低碳烯烃和BTX（苯、甲苯和二甲苯）收率,在反应温度为620℃时乙烯、丙烯和BTX总收率可达39%以上,并可副产22％以上的高辛烷值汽油,其 RON在99以上;重油原料掺炼直馏柴油时,直馏柴油掺入比例较高时催化裂化反应性能较好,但会导致汽油产物中芳烃含量增加。