蒸馏装置塔顶系统设备的腐蚀及防腐措施

塔顶系统的一般防腐措施为注氨，注水，但初凝区仍存在较严重的腐蚀，为抑制该系统设备的腐蚀，经实验证明，注入ＢＺＨ－１中和缓蚀剂效果较好。     

常压塔顶的腐蚀情况及防护措施

文章简要介绍了常压蒸馏塔的腐蚀情况,指出格炼常压蒸馏塔产生腐蚀的主要原因是由于塔顶冷回流系统停用引起的.将中和缓蚀剂从塔顶挥发线注入改为从顶循环回流线注入便可使腐蚀问题得到解决.     

常减压蒸馏塔顶H2S协同腐蚀作用的研究

１　前　言随着加工进口含硫原油的增加,炼油厂特别是沿海沿江炼油厂将面临日益严重硫腐蚀的威胁［１］。据统计,在石油炼制中,低温腐蚀引起的设备损坏率约占设备总损坏率的７２．１％［２］。由于原油硫含量的提高,塔顶系统Ｈ２Ｓ含量急剧上升,造成设备腐蚀日趋严重。本文计算了Ｈ２Ｓ随ｐＨ值变化的离解度,讨论了常减压蒸馏注氨条件下Ｈ２Ｓ的协同腐蚀作用,以及ＢＺＨ１中和缓蚀剂在安庆炼油厂的工业应用结果。２　Ｈ２Ｓ在ＨＣｌ水溶液中的协同腐蚀作用在水溶液中ＨＣｌ的腐蚀比Ｈ２Ｓ的腐蚀严重得多,当ＨＣｌ水溶液中同时存在…     

常压蒸馏塔顶冷凝系统中和缓蚀剂的研制

针对炼油厂常压塔顶冷凝系统现有防护措施的一些弊端，研制出一种中和缓蚀剂，该药剂能够将系统ｐＨ值较稳定地控制在６ ．０ ～７ ．０ 之间，避免了注氨过多导致的结垢及垢下腐蚀问题，并对初凝区露点部位的腐蚀有中和保护作用，缓蚀率达９９ ％ 以上。     

水溶性中和缓蚀剂的合成及其工业应用

针对炼油厂常减压塔顶冷凝系统现存的腐蚀问题，以合成的咪唑啉衍生物为主要组分成功开发了抑制常减压蒸馏装置中HCl-H2S-H2O型腐蚀的水溶性HY型中和缓蚀剂；用经典失重法和电化学法对其进行了缓蚀性能检测，并经实际应用表明，HY型中和缓蚀剂性能优良。     

常压蒸馏系统腐蚀分析及长周期运行对策

介绍了常压蒸馏塔塔顶内部、换热系统管线以及塔底高温部位的腐蚀状况和塔顶循环(顶循)系统运行状况，分析了低温部位硫化氢+盐酸+水腐蚀和高温部位硫+环烷酸腐蚀的机理和原因，提出了合理选择设备材质、原料油品质管控、优化“一脱三注”管理、增加顶循除盐系统等防腐措施。     

常减压蒸馏装置塔顶空冷器腐蚀与防护

文章以某炼油厂三套常减压蒸馏装置为例,通过对常减压蒸馏装置塔顶腐蚀现象的分析,阐述了常减压蒸馏装置塔顶腐蚀的机理.根据实际情况,提出了加强注剂日常管理,在腐蚀严重的空冷器入口部位插入加长的钛管保护以及建立在线腐蚀监测系统等常减压蒸馏装置塔顶腐蚀防护的具体措施.     

新型油溶性缓蚀剂GAC—968在常压蒸馏塔上的工业应用

介绍了广州石油化工总厂研制开发的油溶米唑啉型缓蚀剂ＧＡＣ－９６８在常压蒸馏塔中的应用试验情况。试验结果表明，ＧＡＣ－９６８剂的缓蚀效果明显优于水溶性剂７０１９。在塔顶投加３－１０μｇ／ｇ ＧＡＣ－９６８剂对石油产品相关质量无不良影响。     

蒸馏装置塔顶缓蚀剂技术现状

重点介绍了国内外蒸馏塔顶缓蚀剂的研究现状。由于水溶性缓蚀剂对塔顶系统初凝区的缓蚀效果欠佳,因而开发新型的油溶性缓蚀剂已成为发展方向。日、关炼油厂在中和剂、缓蚀剂以及自动化注入方面进行了较大投入,已使装置10年无事故。国内开发研制的RP-01T,BZH-1和CN1111683A等中和缓蚀剂对抑制塔顶冷凝系统的腐蚀效果显著,有些药剂可使腐蚀速率降至0.1mm/a以下,水中铁离子含量小于1mg/L。     

新型油溶性缓蚀剂GAC-968在常压蒸馏塔上的工业应用试验

介绍了广州石油化工总厂研制开发的油溶性咪唑啉型缓蚀剂GAC－968在常压蒸馏塔中的应用试验情况。试验结果表明，GAC－968刘的缓蚀效果明显优于水溶性剂7019。在塔顶投加3～10μg／gGAC－968剂对石油产品相关质量无不良影响。     

长岭石化公司常减压蒸馏装置减压塔的深拔操作

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司800万t/a常减压蒸馏装置减压塔深拔操作的技术特点和操作要领。采用全填料减压塔,向减压塔注入压力为0.5 MPa的蒸汽,分8路向减压炉管中注入0.1 t/h蒸汽,在进料口设置进料分配器,用急冷油将塔底温度控制为358～362℃,采用2级蒸汽-1级液环泵抽真空系统将减压塔压力控制为小于2.0 kPa等深拔操作措施后,拔出率提高,减渣中轻组分含量下降。     

大直径减压塔的低负荷平稳运行

洛阳分公司常减压蒸馏装置Ф10000mm的减压塔建成后未投用，2002年经过对减压系统采取恢复改造、试运行、再改造等措施，达到了高拔出率、炼油加工系统低能耗的目的，实现了低负荷平稳运行。     

常减压蒸馏装置减压塔底泵失效原因分析

针对常减压蒸馏装置减压塔底泵频繁发生故障,影响装置安全生产的情况,分析了该泵失效原因。分析结果表明,减压塔底泵失效主要由密封系统失效和轴承失效引起。密封系统失效和轴承失效一般是减压塔底泵运转时出现汽蚀,泵维修后预热操作不当,减压渣油中的硫、酸腐蚀,减压塔泵缸内含有杂质,泵的维修质量不好及泵备件质量问题等造成的。针对失效原因采取严格按照工艺程序操作,提高泵维修质量和备件质量,提高工艺防腐力度,对减压系统进行材质升级等措施。通过实施以上措施,可以降低减压塔底泵的故障率,减少装置非计划停车的次数,满足常减压蒸馏装置安全稳定生产的需要。     

常减压蒸馏装置扩能改造新途径

论证了“三炉四塔”工艺的可行性,采用负荷转移、四级蒸馏是2.5 Mt/a常减压装置扩能至5.0 Mt/a的一条新途径,并在实际改造中得以实施。改造后与改造前相比,总拔出率提高了1.47％,能耗下降了171.2 MJ/t,此改造可供其它炼油厂借鉴。     

应用先进适用技术推动常减压蒸馏技术的进步

将我国常减压蒸馏装置的技术水平与国外先进水平进行了对比。介绍了我国在提高常减压蒸馏技术水平方面采取的先进适用技术，如装置大型化技术、延长装置运行周期的技术、节能降耗技术、提高拔出率技术、多产柴油技术、先进管理和控制技术等。提出了开展炼油厂集成设计和油品脱金属剂研究的建议。     

4.0Mt/a常减压蒸馏装置节能改造

分析中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂4.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗较高的原因。在对装置进行能量分析的基础上,提出了节能改造方案,实施后能耗明显降低。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置原加工能力 5Mt/a ,通过将闪蒸塔改为初馏塔、调整换热流程、更换部分机泵等技术改造后 ,装置达到 8Mt/a的处理能力。改造效果较好 ,装置主要技术参数均达到或优于改造设计的指标     

常减压蒸馏装置扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置在原设计能力为5Mt／a的基础上，通过对装置的换热流程、电脱盐、常压塔、减压塔、加热炉及余热回收系统的改造，使装置处理能力达到10Mt／a。改造后装置运行效果良好，主要技术参数均达到或优于设计指标，并开车一次成功。     

俄罗斯原油硫评价及在常减压装置中的分布研究

俄罗斯原油属于含硫原油,硫分布在所有馏分中。实验室评价结果表明,从窄馏分性质看,硫含量总的趋势是随着沸点的升高逐渐增大。即随着馏分变重,馏分中的硫含量呈递增趋势。通过对5.5 Mt/a常减压蒸馏装置各侧线产品硫含量的跟踪分析,与实沸点切割评价的硫分布结果基本一致。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。