旋风分离系统改进

某炼油厂蜡油催化装置再生器内原旋风分离器为布埃尔型旋风分离器,由于该旋风分离器使用时间较长,其筒体同轴度和垂直度等已发生较大变化,旋风分离器的效率下降较多,催化剂的单耗最高达到075 kg/t.为提高旋风分离器效率,降低催化剂单耗,将再生器内原旋风分离器更换为BY型新型旋风分离器后,催化剂单耗降至0.3 kg/t,达到了安全生产和节能降耗的预期目的.     

催化裂化装置沉降器旋风分离器的改造

1998年，中原油田石油化工总厂在50万t／a催化裂化装置技术改造时将沉降器旋风分离器改为新型快分旋风分离，但在运行过程中发现，该装置在高处理量时沉降器旋风分离器催化剂跑损增加，装置能耗居高不下。为此，解决催化剂跑损问题、降低装置能耗成为当务之急。     

无沉降器催化裂化装置的设想

对于分子筛催化裂化工艺而言，催化裂化装置沉降器的作用仅是包容旋风分离器和用于待生催化剂的沉降和保温。但沉降器存在的大空间却形成了油气的滞留空间，油气流速低，停留时间长，结果导致反应油气的二次裂化反应，油气中的液滴和催化剂颗粒易于沉积在沉降器器壁上结焦形成焦块。因此，提出了取消沉降器，采用无沉降器催化裂化工艺装置的设想。该设想包括两个方案，第一个方案为：封闭式旋流快分器作为第一级分离器，多个并联PV型旋风分离器作为第二级分离器，旋风分离器的料腿出口阀采用气动V型阀；第二个方案为：带汽提器的旋风分离器作为第一级分离器，多个并联PV型旋风分离器作为第二级分离器，旋风分离器的料腿出口阀采用翼阀。     

旋风分离器固定拉杆结构的改进

在延安炼油厂300kt／a催化裂化装置中，再生器内旋风分离器料腿的固定拉杆设计不合理，装置运行中，由于振动致使拉杆损坏，料腿失去约束，旋风分离器工况不稳，催化剂损耗增加。经过分析，将粗旋风分离器和一、二级旋风分离器分开固定，使其依各自的工况膨胀。改造后，运行情况良好。     

三级旋风分离器的设计新理念

改变传统的三级旋风分离器设计思路,推荐被称为“集约型”和“母子型”的旋风分离器作为三级旋风分离器,其优点是在保证分离性能的前提下简化结构,方便制造、安装,减轻重量,节省投资。并可减小催化剂磨损,降低细粉含量,有利于烟气轮机运行。     

催化裂化装置烟机结垢问题的原因与防范措施

针对催化裂化装置各级旋风分离器工作异常以及催化剂磨损加剧造成烟气中催化剂微粒增加,导致烟机结垢的问题,结合3.5 Mt/a重油催化裂化装置等具体实例,对结垢原因进行了探讨。结果表明,各级旋风分离器排料不畅、负荷过高、三级旋风分离器单管负荷分布不均等问题会导致烟气中催化剂微粒增加,是造成三级旋风分离器和烟机结垢的重要因素之一。通过优化旋风分离器的设计,保证旋风分离器料腿排料顺畅,提高细粉回收率,可有效防止三级旋风分离器分离单管结垢堵塞,达到防止烟机结垢的目的。在对再生系统旋风分离器改造并加强相关工艺技术指标的监控后,烟机在最近三年运行状态良好。同时介绍了日常生产中的主要监控手段和控制指标。     

FCC装置再生器旋风分离器磨损跑剂分析

旋风分离器是催化裂化(FCC)装置进行气固分离的设备。当旋风分离器发生磨损时,会直接影响其分离性能,导致跑剂故障的发生。以某石化公司1.0 Mt/a FCC装置再生器旋风分离器为考察对象,针对一个运行周期内旋风分离器跑剂故障,分析再生器旋风分离器磨损对装置跑剂量、旋风分离器压力降和催化剂颗粒物性的影响。研究发现：当旋风分离器发生磨损跑剂时,不仅分离效率和压力降会发生异常变化,而且逃逸的催化剂颗粒的粒度分布等物性参数也会发生变化,因此可以利用装置内和逃逸至装置外的催化剂颗粒的物性参数对旋风分离器跑剂故障进行诊断。建立了针对旋风分离器磨损跑剂的分析方法,可推广应用于FCC装置催化剂跑损故障的分析和诊断。     

E型旋风分离器使用总结

旋风分离器是催化裂化装置的重要设备,它不但关系到催化剂耗损,而且直接影响设备的使用寿命以及装置的长周期安全平稳生产。一催化车间自1969年投产以来,一直使用杜康型旋风分离器,催化剂损失忽大忽小,尤其是1986、1987两年,由于旋风分离器的破损严重,催化剂年平均单耗在2.0kg/t 左右,既增加了装置的加工费用,又缩     

催化裂化装置旋风分离器器壁磨损穿孔的分析和处理

旋风分离器作为催化裂化装置的核心部件，一旦出现故障或者异常，会加剧催化剂的使用，增加设备的使用成本，也会造成烟机和高温管线等设备磨损，严重时候会影响催化的过程，令装置无法正常运行，甚至被迫停工，因此研究催化裂化装置旋风分离器磨损穿孔具有较高的价值。1.0Mt/a催化裂化装置的再生器旋风分离器在长周期的运行过程中器壁发生了磨损穿孔破坏，造成了催化剂跑损故障，剂耗达1.2kg/t原料。根据停工检修现场的条件，采取外壁贴焊补强板和内壁修复衬里的方式，修复过程满足了检修工期的时间要求。装置开工后催化剂的剂耗0.4kg/t原料，说明修复后的旋风分离器分离性能满足了催化裂化装置的剂耗标准。     

选用新型旋风分离器消除装置瓶颈

杭州炼油厂在对催化裂化装置再生器改造中,应用了新型BY型旋风分离器,与原型号相比,BY型旋风分离器具有直径小、处理量大、效率高等特点。在主风量满足的前提下,装置处理量提高到300～380kt/a,每吨原料催化剂单耗降低了0.5kg,降低了生产成本,改善了周围环境,而且大大减少了对旋风分离器的冲刷及磨损,为装置长周期运行创造了条件,消除了装置瓶颈,为企业带来了可观的经济效益。     

基于颗粒谱的FCC旋风分离器故障诊断技术的初步探索

旋风分离器在催化裂化工艺中用于完成催化剂与油气或烟气的分离,是保证装置长周期安全运行的重要设备,因此对其运行状态进行监测和故障诊断非常必要。当旋风分离器运行出现异常时,跑损催化剂的样本将发生改变。基于可测信号处理的故障诊断方法,以催化剂作为故障信息的载体,通过提取催化剂的颗粒谱特征信息,如堆积密度、粒度分布、微观形态等,建立颗粒谱与故障之间的关系模型,提出了基于颗粒谱的旋风分离器故障诊断技术。     

某催化裂化装置二级旋风分离器堵塞故障分析

介绍了某石化企业催化裂化装置再生系统二级旋风分离器多个料腿堵塞的现象，并对其造成的催化剂跑损的原因进行了分析。通过改变旋风分离器翼阀安装的角度(静态试验质量由1.5 kg改为1.0 kg)、标高(12只翼阀焊缝标高均提高100 mm)、开启方向(5只翼阀开启方向改为指向再生器中心),调整料腿高度，增加流化风分配管等措施，解决了二级旋风分离器料腿堵塞的问题。通过采取上述措施后，再生器二级旋风分离器工况稳定，再生器出口烟气中催化剂粉尘等的相关参数均在工艺控制指标范围。该实施结果为二级旋风分离器和烟气能量回收机组的长周期平稳运行提供参考。     

催化裂化新型反应器的冷模探索研究

提出了一种由提升管加流化床层以及旋风分离器组成的催化裂化新型反应器结构，在大型冷模装置上考察了床层料位、床层线速、快分结构对装置催化剂回收的影响，给出了装置的适宜操作条件，并对反应器催化剂稀相密度进行了关联计算。装置运行结果表明，在料位上限平稳运行时，旋风分离器入口催化剂的密度在0．62～3．75kg／m^3，说明催化剂回收效果较好。     

催化装置再生器旋分料腿长期使用后组织性能分析

催化裂化装置旋风分离器用于分离催化剂与油气或催化剂与烟气,主要由旋风分离器本体、料腿及翼阀组成,其中料腿是向下输送旋风分离器捕集到的催化剂颗粒的垂直管道.在装置运行过程中,有时会发生旋风分离器料腿断裂的事故.某厂催化裂化装置再生器发生跑剂现象,停车检查发现包括料腿断裂在内等诸多内构件问题.对料腿进行取样分析,通过化学成...     

丙烯腈反应器三级PV型旋风分离器的性能及工业应用

三级PV型旋风分离器是通过优化匹配组合,在给定压降下达到高效率的。大型冷模对比试验证实三级PV型旋风分离器的分离性能及操作弹性均优于从国外引进的三级旋风分离器。在丙烯腈反应器内的工业应用证明吨丙烯腈催化剂的单耗已降低到0.37kg,旋风分离器的总压降可控制在7kPa以内,效果显著。     

国内简讯

国内简讯废催化剂冲刷法锅炉清灰锦州石油化工公司１号催化裂化装置１９７１年建成投产。１９８５年加工能力达８０万ｔ／ａ。１９９３年９月选择了国产ＰＶ型高效旋风分离器，结合后置烧焦罐催化裂化装置再生器的结构特点，对一组的一级ＰＶ型旋风分离器进行了高径比的调...     

旋风分离器料腿临界直径的研究

以散料力学为理论基础，以控制旋风分离器的料腿中催化剂的状态、防止催化剂架拱、堵塞料腿、导致旋风分离器失效为重点，通过试验推导出一种旋风分离器料腿临界直径的设计方法，并与巴斯夫技术中的圆锥形料腿进行了对比，且得到验证。     

催化剂流化高度与丙烯腈反应器的优化运行

丙烯腈装置扩能改造试用MB -98A催化剂后 ,由于催化剂粒度分布偏细与旋风分离器回收细粉能力过高 ,反应器因催化剂流化高度异常升高而制约了装置的正常运行与生产优化。采取抽出细粉补充较大颗粒、提高补加催化剂粒度与强度、加大旋风分离器二级料腿反吹风量措施后 ,实现了装置的高负荷运行     

催化裂化装置再生器跑剂分析与对策

中国石化青岛炼油化工有限责任公司催化裂化装置2014年6月起发生再生器跑剂事件,对再生器旋风分离器差压、主风分布板压力降和大小分布环压力降等重要参数加强跟踪分析。在工艺上排除了反再系统未知蒸汽进入再生器、外取热器换热管束泄漏和催化剂理化性质差异等可疑因素后,在设备检查过程中发现再生器跑剂根本原因是7号和8号旋风分离器二级旋分两段料腿之间的锥体连接件的焊缝断裂,造成周围烟气夹带着催化剂颗粒向低压区的料腿内部高速流动,旋风分离器正常工作状态被破坏,旋风分离器收集的催化剂在经过筒体和锥体进入灰斗时被反窜上行的气流大量带出,造成再生器大量跑剂。通过对旋风分离器焊缝断裂部位重新焊接以及对11组旋风分离器的相同位置全部贴板采取加强的有效措施,彻底解决了再生器旋风分离器焊缝断裂这一影响装置长周期运行的难题。     

优化平衡催化剂活性 提高FCCU轻油收率

燕化公司炼油厂一催化为设计年加工能力120×10~4吨的IV型流化催化裂化装置。加工原料为大庆、华北直馏蜡油、酮苯脱蜡蜡膏、蜡下油和少量丙烷脱沥青油。自1988年3月第33周期再生器内采用美国EMTROL公司的新型旋风分离器代替原杜康型旋风分离器以来,催化剂跑损大幅度下降。但由于催化剂单耗在0.2～0.3kg/t的较低水平,平衡催化剂活性明显下降,结果轻油收率下降,直接影