铝电解生产过程中氧化铝浓度的控制

在铝电解的过程中,会消耗掉很多的能量,同时也会产生很多的污染,而电解的温度以及氧化铝的浓度是2个至关重要的指标,因此,对铝电解生产过程中的氧化铝浓度控制进行详细探究迫在眉睫。该文首先对铝电解的过程进行阐述,然后以某企业铝电解生产作为研究实例,对氧化铝浓度控制要点进行详细探究。     

铝电解过程中氧化铝浓度监控

铝电解生产过程中各种因素的变化均会直接影响槽电阻，进而影响控制策略，工艺条件跟踪、物料平衡跟踪以及定期浓度校正将会及时纠正浓度偏差，确保控制精度。     

基于铝电解氧化铝浓度辨识的智能加料控制策略

针对目前铝电解的加料控制,提出了一种基于设定值优化的控制策略及智能加料控制方法。根据铝电解过程特性,采用了广义回归神经网络(GRNN)来辨识氧化铝浓度模型,并利用遗传算法优化寻找最佳光滑因子σ,当所辨识的实际氧化铝浓度模型的输出量误差最小化时,获得最佳的平滑因子。设计了模糊小脑模型神经网络(FCMAC)控制器,将氧化铝的浓度控制在理想区域内,提高了铝电解过程的控制性能。     

我国铝电解氧化铝浓度控制的进展

简述了我国铝电解氧化铝浓度控制方面的进展,探讨了今后的努力方向,并提出了一些个人的见解。     

氧化铝生产过程能耗的(火用)分析

以(火用)传递理论与(火用)分析方法为基础,建立混联法氧化铝生产过程(火用)耗复杂灰箱模型;选取某氧化铝企业2008年两个月生产数据进行计算,得到氧化铝生产过程中各子工序的供给(火用)、(火用)损及(火用)效率.计算结果表明:供给(火用)主要消耗在熟料烧成、焙烧、管道化溶出和蒸发工序,占总供给(火用)的85％左右;熟料烧成工序(火用)效率最低,仅为7％左右;针对(火用)损较大的工序展开节能改造可有效降低生产能耗.采用(火用)分析方法对流程工业能耗状况进行分析,可以有效评价企业能源利用状况及能量损失,有利于有针对性地挖掘企业节能潜力,降低企业能耗.     

富锂氧化铝对铝电解生产的影响

近年来随着国内铝土矿资源贫化,国产氧化铝中的杂质特别是锂、钾含量持续增多,已对电解工业生产产生了显著的影响。采用富锂氧化铝作为原料的电解槽电解质中氟化锂大量富集,目前大部分企业氟化锂已经超过3%,最高已经达到7%以上。氟化锂含量大幅升高导致电解温度持续走低,由此产生氧化铝过饱和引起工艺操作上的困难,电解槽炉底沉淀增多、稳定性变差,技术条件保持难度增加,电解槽正常生产难以为继。针对出现的诸多问题,电解铝企业采取不同的应对措施,其中用进口氧化铝或低锂氧化铝替换富锂氧化铝的措施已经在很多电解企业得到实施,虽然电解质中锂含量得到一定程度的缓解,但采购成本增加较大。富锂氧化铝的节能技术也有重要进展,在一些电解企业得到推广应用取得较好效果。     

富锂氧化铝对铝电解生产的影响

随着我国铝土矿矿产资源的日益贫化,国产氧化铝中的锂、钾杂质含量持续增长,这对电解铝工业生产产生了非常严重的影响。现阶段,氟化锂在电解铝企业生产中已经占到了3%,有的甚至达到了7%。氟化锂含量的持续增长会导致铝的电解温度进一步降低,从而加大工艺操作难度,电解槽底部持续增大,稳定性持续恶化,电解槽的技术条件难以满足电解槽的正常稳定生产。为了有效解决这些问题,电解铝企业需要积极加强研究,采取正确的应对措施。因此,文章从富锂氧化铝的生产现状出发,针对富锂氧化铝对铝电解生产的实际影响进行详细分析研究。     

铝电解生产过程全氟化碳(PFC)的减排研究现状

随着原铝产量提高,以及人们的环境危机意识增强,大家越来越重视铝电解生产过程中的PFC排放研究。世界各国的铝工业者为了实现PFC减排目标,相继开展了一些PFC的减排研究工作。本文介绍了近些年关于PFC排放机理及影响其排放量的研究进展,以及国内外铝工业的PFC减排现状。     

铝电解生产过程中氟化铝消耗量的计算

本文结合山东南山电解铝厂生产实际分析了影响氟化铝单耗的因素,主要从氧化铝中杂质含量、原料水解、氟化铝自身品位、电解槽集气效率及电解净化效率等方面进行了计算和分析。并提出了各影响因素对氟化铝消耗的贡献值及降低氟化铝单耗的措施。     

铝电解生产过程中氟化铝添加控制策略探析

综述了近年来铝电解生产过程中氟化铝添加控制新方法的应用和进展,有效解决氟化铝按需下料,改善了氟化铝加料方式,提高了分子比控制精度。     

氧化铝微量元素及杂质对铝电解生产的影响

随着我国电解铝工业的迅速发展,2014年产能达3000余万吨,巨大的市场需求,使氧化铝行业也得到快速发展,国内部分地区微量元素和杂质含量高的铝土矿生产的氧化铝,导致氧化铝物理化学指标品位的下降,对电解生产产生极大的影响。     

铝电解过程中回收氟生产冰晶石的方法

本工艺流程是回收气体中的氟,生产低分子比的冰晶石,具体作法是: 1.把含氟气体送入吸收塔,与含铝酸钠的吸收液接触发生反应,并在吸收液中生成以碱性氟化铝和冰晶石为主的固相;     

铝电解过程中杂质的影响及其控制

电解铝用原料以及操作过程是铝电解过程中杂质的主要来源,本文主要介绍了铝电解过程中的杂质分类及其对铝电解过程的影响,列举了电解槽中主要杂质Fe、Si、P、V等的分布特点,并探讨了当前减少或除去杂质可以采取的措施。     

铝电解生产微型机控制管理系统

该文介绍的由微型机组成的两级分布式铝电解生产管理系统,在工业现场运行获得了成功。该系统可靠性、可维性及可扩充性较高。系统软件全部溶为一体,大大简化了操作。     

计算机在铝电解生产过程中应用情况的调查报告

概要介绍了我国铝电解生产计算机控制的发展简况,调查了主要铝厂的实用情况和采用计算机后取得的经济效益。根据调查情况提出铝厂计算机控制方案选择准则,控制系统应具备的标准以及近几年铝电解计算机系统发展方向的建议。     

降低氟化铝在铝电解生产过程中消耗的探讨

通过对氟化铝在铝电解生产过程中消耗原理的分析,指出了影响氟化铝消耗的各种因素,并结合生产实际提出了降低氟化铝消耗的具体措施.在某电解厂的部分未列电解槽中,改进之后氟化铝的单耗平均降低了3kg-5kg.     

氧化铝生产过程中的分级

1.闭路粉碎铝土矿的分级从铝土矿溶出氧化铝时,为了缩短溶出时间,提高溶出率,需将铝土矿粉碎。欧洲老厂采用闭路干法粉碎工艺,分级有的采用旋风收尘器,但现在,世界上几乎所有工厂都采用湿法粉碎工艺。湿法粉碎时主要使用耙式分级机,例如,美国的某工厂就是采用道尔公司的耙式分级     

关于氧化铝生产过程中结疤问题的探讨

氧化铝生产过程中的结疤问题是困扰和制约氧化铝生产的一个主要因素,直接影响氧化铝生产的技术经济指标,该文就结疤在氧化铝生产中的产生、危害以及防治进行了探讨,并提出了防治、清理的方法和措施.     

铝电解过程中氟化铝的水解

在铝电解生产过程中，由于原材料中存在不同形式的水份．其中部分进入电解质中与氟化铝发生水解反应。本文根据铝电解过程中参与氟化铝水解反应的各物质热力学数据，讨论了反应进行的条件，计算了不同温度下反应平衡转化率和产率。结果表明，在相同条件下，自焙槽消耗的氟化铝和产生的氟化氢比预焙槽多，环境污染更严重。     

从氧化铝生产角度研究三水铝石的脱水相变过程(1)

在氧化铝生产中,氢氧化铝焙烧工序决定着氧化铝产品质量的许多指标,特别是产品的物理性能,诸如比表面积、α-Al_2O_3含量、真比重、堆比重、安角、粒度组成等。根据铝电解对氧化铝物理性能的要求不同,生产上把氧化铝产品大致分成三种类型,即砂状氧化铝、粉状氧化铝和介于两者之间的中间状氧化铝。