淬火硝盐的劣化和再生

使用扫描电镜及能谱分析、化学分析方法,全面分析了使用硝盐浴进行分级淬火和等温淬火时,淬火硝盐劣化产物。结果表明:硝盐反应生成物(Na₂CO₃、NaOH),设备(主要是盐槽、盐泵、管道)、夹具、料盘及工件等氧化产物(FeO·Fe₂O₃·Fe₃O₄),外来物(灰尘,炭黑)是造成硝盐劣化的主要原因。据此,提出了预防淬火硝盐劣化措施:选用品质好的基盐;选用热稳定性较高的混合盐;保持淬火盐浴温度均匀,淬火前后温升可控,尽量避免“瞬间”过热使用;尽量避免外来杂质进入;做好日常维护。并简要介绍了淬火硝盐再生处理方法。     

硝盐淬火技术

介绍了硝盐淬火介质的特性和应用,硝盐含水量对冷却速度和冷却特性的影响,硝盐淬火介质的加水方法和水含量的检测,不同温度硝盐浴含水量随运行时间的变化,硝盐淬火后工件的清洗,清洗槽硝盐含量的变化和检测,使用硝盐淬火介质的环保问题和安全措施等。     

钢的淬火冷却与淬火介质的选用

采用水基单介质或马氏体等温分级淬火油淬火可使钢件获得优良的性能,并明显减小淬火畸变和开裂倾向。聚合物水溶性淬火剂应按照钢件的淬透性、工件质量、形状和工件的技术性能要求等作合理的选择。马氏体等温分级淬火油适用于中等和高淬透性合金钢件的淬火冷却,可用于开式槽、闭式槽或密封箱式炉中的淬火槽等场合。     

航空构件的真空等温淬火

1前言航空结构钢采用等温淬火，可以获得良好的综合力学性能，且具有变形小，易于校正等优点，已成为航空重要结构件的标准热处理工艺。但现行工艺是在普通电炉或甲醇裂化气氛炉中加热，在硝盐浴中等温淬火后，零件表面存在严重的氧化、脱碳、渗氢、疲劳强度低和加工余量大等缺点。近代发展起来的真空热处理技术具有无氧化、无脱碳、无氢脆、表面光亮和操作安全及无公害等优点，对于改善材质和提高疲劳强度有显著效果。实施真空等温淬火是航空工业部门热处理工作者所关注的课题。2关于等温淬火介质硝盐特性的探讨等温淬火介质，多用混合硝酸…     

球铁凸轮轴等温淬火裂纹产生原因及防止措施

对球铁凸轮轴的等温淬火工艺进行了分析,认为产生淬火裂纹的主要原因是：加热炉内的温度过高及等温槽内盐浴老化、等温淬火温度偏低.采取更换加热炉中的电热丝、扩大等温盐浴炉的容量及更换新盐等措施,球铁凸轮轴等温淬火裂纹得到了有效的控制.     

球铁等温淬火立式热处理机组

叙述了球铁等温淬火对奥氏体化加热炉和等温淬火槽的技术要求,指出工件从加热炉到等温槽的间隔时间不得超过40 s.详细介绍了自主开发的用于球铁齿轮、曲轴及其他轴类零件等温淬火的立式热处理机组的组成、特点、规格及主要技术参数.球铁汽车螺旋锥齿轮用该机组进行等温淬火,完全能满足零件力学性能指标要求,同时还兼具有良好的社会经济效益.     

热处理工艺对高速钢性能的影响(二)

2.5等温淬火工艺对高速钢性能的影响等温淬火工艺有两种形式：其一是奥氏体化后先经550℃左右中性盐浴分级,再入230～280℃的硝盐中等温;其二是奥氏体化后直接入240～280℃的硝盐中等温。前一种俗称分级等温,后一种简称等温淬火。经等温淬火后,钢的组织中含有一定量的下贝氏体和较多的γR,经二次硬化峰温度回火后,既保持了高硬度,而且韧性有所改善,因而提高了工具的使用性能。     

球铁凸轮轴等温淬火裂纹分析

用作等温淬火的硝盐浴中含有的水份,影响着球墨铸铁凸轮轴在等温淬火过程中产生的马氏体量,在未经回火的状态下,经受磨削加工极易出现裂纹,补充回火是防止裂纹的一种简易方法。     

弹垫的硝盐贝氏体等温淬火

大量的弹垫早期失效分析结果表明,80%以上的失效源自表面损伤、表面脱碳、表面腐蚀物、淬火组织不均匀和氢致延迟断裂,主要是内部应力集中度高。本文简述了采用硝盐贝氏体等温淬火工艺代替淬火加回火,这种工艺对于弹垫类的紧固件产品防止氢致延迟断裂有优势。通过生产实例表明,弹垫用贝氏体等温淬火工艺代替淬火加中温回火后,在同等载荷的轴向疲劳试验中,疲劳寿命从5万多次,提高至200万次以上。     

用预冷淬火减少杠杆支架畸变

图1所示杠杆支架是某武器控制系统的一个承力件,设计选材为45钢,要求淬火硬度32～37HRC。该零件由于结构复杂、壁薄厚不均,最大壁厚处13mm,最小壁厚处4mm,而且都是直角过渡。曾采用“快速淬火油”淬火、硝盐浴马氏体等温淬火,薄壁处能淬上火,但厚壁处均淬不上火;采用空-水-油预冷双液淬火,薄、厚壁部位都可淬硬53～55HRC,而且尖角处没有出现裂纹,但薄壁处畸变严重,很难校正。因此寻求一种畸变较小的淬火介质和淬火方法是解决问题的唯一途径。     

铝件浸液式非标淬火设备的研制

通过介绍铝件淬火工艺基本原则、铝件在水介质中浸液式淬火可能出现的问题以及换热系数与淬火介质温度和流速的关系,为铝件浸液式淬火设备的非标设计提供科学依据。根据本团队研制的非标铝件浸液式淬火设备工程应用中遴选典型案例,分析其在设计和产业化过程中遇到的一些关键问题,阐明了淬火时保证铝件预期性能的前提下减少畸变的解决方法。     

淬火槽均流系统优化设计

应用FLUENT流体力学软件模拟了生产用大型淬火槽内的流场分布.对不同均流系统结构下的流场分布情况做了对比研究,优化了均流系统结构,为淬火槽改进设计提供了技术依据.     

钢铁耐磨材料热处理工艺

介绍了钢铁耐磨铸件淬火,回火前的预先热处理,淬火操作控制,淬火介质及应用,常用等温淬火盐浴硝酸盐组成和使用温度等.     

淬火槽内介质流场模拟及均流系统优化设计

本文应用FLUENT流体力学模拟软件模拟了生产用大型淬火槽内的流场分布,对不同均流系统结构下的流场分布情况做了对比研究,优化了均流系统结构,为淬火槽改进设计提供了技术依据.     

一种双漩涡流场强烈淬火槽的设计及流热耦合仿真

针对缺少均匀高速稳定流场强烈淬火设备的问题,设计了一种双漩涡流场强烈淬火设备淬火槽物理模型,采用Fluent软件,进行流体的力学分析,对强烈淬火设备的淬火槽内部流场进行了研究,基于三维雷诺平均守恒N-S方程和标准k-ε湍流模型对淬火槽内部流体产生的流场进行了数值计算,分析了淬火槽进水口在3.0、3.5、4.0 m/s 的进水速度下产生的流场数据,对最优淬火槽进行流热耦合分析,研究了45号钢试件在该淬火槽下的温度场。结果表明:液相介质流在淬火槽内形成双漩涡流体,在漩涡相交处可形成环绕工件的、强烈稳定的环流场。在淬火槽进水口流速为4.0 m/s时,得到最优工艺,环流场的流速可达2.0 m/s,此速度使45号钢试件冷却速度达到650 ℃/s,完全符合强烈淬火要求。     

淬火槽加载工件前后介质流场的数字模拟

依据生产用淬火油槽建立了三维湍流数学模型,应用大型商用计算流体力学软件Fluent6．2对空载和加载三个盘状工件的淬火油槽介质流场进行模拟。模拟结果显示,空载时淬火槽介质的流速比较均匀,加载工件后淬火槽内介质流场变化显著;通过模拟发现,淬火槽结构对淬火介质的流场分布有显著的影响。另外,运用模拟结果可以优化工件的淬火过程。     

高压气淬设备与工艺

简要介绍了气体淬火介质及ECM气体淬火设备的特性,同时介绍了ECM气体分级淬火工艺的原理,并结合实际生产案例,论述了分级气淬工艺较普通气淬工艺的优越性。     

淬火冷却系统的设计及计算机模拟

淬火是钢铁零件热处理的关键工序之一。淬火冷却系统的设计和结构对工件获得良好的淬火质量具有极为重要的作用。论述了淬火槽容积的确定,工件的热量向淬火剂的传递,淬火液的搅拌方式及搅拌强度的确定和检测,以及CFD技术在淬火冷却系统设计中的应用。     

钢管整体淬火研究

本文论述了淬火机理,介绍了目前国内钢管整体淬火装置的方式及每种方式的结构和特点,为淬火装置的选型提供了依据。     

控制畸变的模压淬火技术与装备

针对淬火过程的畸变问题,介绍了一种有效控制畸变的模压淬火技术与装备。通过控制作用力大小、周期与方式,调整淬火模具的结构与尺寸,控制冷却液的流量、流态及流向等,控制畸变过程,减小工件的畸变,在满足淬火要求的前提下,把模具与机床组合为一体,提供实现淬火过程的模压淬火工艺装备,在保证硬度和金相要求的同时,保持淬火工件的一致性,把淬火质量控制在最佳水平,并付诸工业应用,综合降低了淬火畸变。