大螺旋角蜗杆车刀

最近我厂加工一批蜗杆,头数 Z=3,螺旋角 W=15°15′18″,轴向模数 m_(?)=4,光洁度要求▽7,右旋。开始时,用一把普通蜗杆车刀加工,牙形角不准确,同时光洁度也较低。因为螺旋角大,所以切削阻力也大。后来车工师傅采用大螺旋角蜗杆车刀(见图),为保证牙形角不变,又要使车刀锋利和耐用,车刀采用单侧刃,在背走刀方向,磨有20°左右的前角,可减小切屑变形和降低切削力,在顺走刀方向,因     

双齿螺纹车刀

苏联基辅高尔基自动机床厂应用一种耐用度较高的,加工内外螺纹双齿螺纹车刀。这种车刀不同于一般的双齿螺纹车刀和梳形车刀,它的两个环形切削齿的齿距P_1比工件螺纹的螺距P大△P(附图)。这样,可使切削力平均分布在两个刀齿上,每个刀齿只有一个切削刃参加切削,排屑比较顺利,散热情况得到改善,因此,车刀的耐用度大为提高。     

前角可调的车刀杆

在加工蜗杆及大螺距螺纹时,常采用蜗杆弹簧刀轩来加工,起强力挑扣和抗震作用。但切削过程中,刀片径向前角几经修磨,厚度不断改薄,使刀片强度减弱和排屑不畅。为此,我们设计了前角可调的车刀。一、刀片前角调整该刀杆的车刀夹和刀夹杆的位置是由两件定位销来夹紧的,改变定位销1、2的位置可以改变前角的角度。在实践中,我们在加工模数6的蜗杆时,粗车选用14°径向前角,最大切刀深度在1.8mm左右。此时定位销位置见附图,定位销1插入刀杆的b孔位置,     

防颤振车刀

[特开昭53-11388] 以往使用的车刀如图1(a)、(b)所示,切削刃的位置高于刀杆弯曲中心轴线X-X。因此,当切削刃的后面摩损时,车刀在切削力的作用下弯向切削方向,同时,其摩损面朝着啃入工件的方向运动,使摩损面和工件发生干涉而产生附加切削力,引起颤振。 如果把车刀设计成如图1(C)、(d)所示,切削刃处在刀杆中心轴线X' X' 上,那么车刀在切削力的作用下弯曲时,切削刃就不会啃入工件了。 图2(a)是用改进后的车刀,在车削工件外圆时所测得的振动加速度的放大波形。图2(b)则是用一般车刀,在同样条件测得的波形。防颤振车刀@荣国…     

数控宏程序高速车蜗杆探析

普通车床加工蜗杆零件时,因蜗杆齿形较深,易出现排屑不畅、"扎刀"和打刀等情况,同时因选用较低的主轴转速导致加工效率低,对操作者的技能要求较高。因此,结合实践经验,提出"分层+中左右循环切削"的思路,利用数控宏程序车削蜗杆,极大地提高了加工效率,也能很好地保护车刀。     

两种高效率车刀

ISCAR公司开发的两种新型车刀 ,商品名为“HELITURN”和“FEEDTURN”。HELITURN车刀的主要特点 :①刀片厚度较大 ,采取纵向安装 ,可进行稳定的强力切削 ;②刀片为侧面夹紧 ,排屑流畅 ;③断屑槽由成型机压制成形 ,可减小切削力 ,且便于排屑 ;④加工效率高 ,纵向最大切深 8mm ,最大进给量 1 2mm/r ,端面方向最大切深 4mm ,最大进给量0 4mm/r。FEEDTURN车刀的主要特点 :①刀片纵向安装 ,切削稳定 ;②切屑厚度薄 ,有利于减轻切削刃承受的负荷 ,可进行大进给量切削 ;③纵向最大切深 2 4mm ,最大进给量2 4mm/r;端面方向最大切深…     

螺纹表面波纹的产生和消除方法

一、波纹产生的原因在车床上切削加工各种螺纹,尤其是螺距较大的三角螺纹、梯形螺纹以及螺杆等,即使采用左右面单向切削,也总是工件螺纹左侧面光洁度较好,而右侧     

反车刀排

在车工工艺中,反车切削是一种较为特殊的切削方法。它不仅可以在大径向切削力切削中使工件所受切削力方向与机床主轴、夹具及工件的重力合力方向相一致,有效地避免或消除由于主轴轴承间隙所引起的自激振动,而且在大直径或粘、软材料的切断中,控制切屑的排出方向与其重力方向相一致,使排屑顺畅,所以,也是一种经常采用的切削方法。另外,在单件或小批量加工各种用途的右旋圆锥螺纹时,采用反车随进法进行切削,工艺简单、操作方便,更是一种常用的加工工艺。但是,无论何种工艺目的进行反车削时,由于车床刀台装刀槽相对于主轴回转中心的位置关系,都需要专门制造专用反车车刀。不仅由于刀具制造周期影响到刀具的及时使用,而且刀具制造费用也有所增加。为此,我们设计、制造了专用反车刀排(见图)。 在工艺需要时,直接将一般正车刀具     

重型曲轴的切向车削装置

精车重型曲轴的轴颈通常采用转让车刀和直线切削刃的宽车刀。宽车刀切削刃对被加工轴颈的中心线成λ斜角,偏角　=0°。使用转位车刀时,由于刚度和抗振性差,难以保证工件的加工精度和质量。此外还需要专门的驱动装置来移动这种车刀。 宽车刀主要用于两种情况。一种用于一次走刀的通车;一种用于车削留量较小的刚性坯件,因为切削刃和坯件的接触长度大,坯件会产生振动。另外,这种车刀会把纵向走刀机构的误差转移到被加工表面,从而降低加工精度。这类车刀的主要优点是在切削刃移动时能翻新校准的部分,这样就能提高尺寸的稳定性,保证加工面所需的…     

大螺旋角蜗杆车刀

最近我厂加工一批蜗杆,头数Z=3,螺旋角W=15°15′18″,轴向模数m_s=4,光洁度要求▽7,右旋。开始时,用一把普通蜗杆车刀加工,牙形角不准确,同时光洁度也较低。因为螺旋角大,所以切削阻力也大。后来车工师傅采用大螺旋角蜗杆车刀     

巧用分屑原理改进刀具性能

正分屑原理是通过把切削刃分成多层多段或运用多刃组合把切削区分成多层多段,改变刀具刃形,使切削加工的切屑宽度小、厚度增大、减小切屑变形及切削力,从而改善整个切削状况。这种技术可用于改进各种不同的切削刀具,如阶梯刃车刀、波刃或错齿分布刃的铣刀、切削锥或跳牙丝锥、分屑或错齿切削的钻头以及轮切式拉刀等。1车刀改进在车削加工中,加工表面质量通常随着切削深度的增加而降低,为达到其要求,不得不减小切削深     

靠模车加工方法

用靠模车加工时,不能以一次走刀完成由大夹角构成的表面,例如,两个大基面彼此相对的锥面,用靠模法不能加工,需将车刀的刀尖角减小。 本文介绍的方法是:改变靠模的形状,使其与被加工表面形状不同,并且可在一次走刀内变换车刀的切削刃。 毛坯1(图1)用车刀2加工。车刀配有带两个切     

薄壁缸筒加工工艺

油缸是液压系统重要的执行元件之一,其缸体为典型的精密薄壁零件,加工时常会碰到排屑困难、圆度、锥度超差的问题。笔者对产生问题的原因进行了详细分析,并提出了解决办法。1　排屑　　一般油缸采用粗镗、浮镗、滚压工艺加工。排屑困难主要发生在粗镗中。粗镗用单刃镗刀,当工件较长时,如果刀具参数或切削用量选择不当,产生排屑困难,使加工不能顺利进行。这时,首先应检查切屑流向。当采用正刃倾角(λs>0)切削时,切屑流向待加工面,随着走刀的继续,切屑必将在镗刀附近堆积,造成排屑困难。这种情况,则必须改变刃倾角,使之成为负刃倾角(λs<0)。…     

分屑三面刃铣刀

在铣床上用标准直齿三面刃铣刀加工时,当切削宽度接近或等于铣刀宽度和加工较深的沟槽时,由于刀具与工件接触面积较大,易使切削力增加并引起机床颤动、切削中排屑不畅以及刀具磨损加剧等。这样,在加工时就直接影响了生产效率和加工质量,特别是表面光洁度较低。针对以上问题,经过多次试验,我们发现,把标准直齿三面刃铣刀,改制成分屑三面刃铣刀     

车蜗杆的组合刀具

本人经长期的实践,制作了一种车蜗杆的组合刀具,使用效果很好。 该刀具由三把刀组合而成,见图。Ⅰ号刀宽度较蜗杆槽宽略窄,主要负责开槽及槽底的切削。Ⅱ号刀负责切削右侧面。Ⅲ号刀负责切削左侧面。工作时,Ⅰ号刀先车出槽底,随之Ⅱ、Ⅲ号刀在不增加槽深的情况下,分别完成两个侧面的加工。工作时除轴向走刀     

一次成型精孔钻

<正> 一次成形精孔钻,即用钻头一次钻成精孔。尤其在加工非标准孔没有专用饺刀时,能直接钻出合乎精度和光洁度要求的孔。一次成型精孔钻是在标准麻花钻和普通精扩孔钻的基础上,改变切削角度和几何参数,修磨出来的一种钻头。它改变了标准麻花钻的主切削刃太长、排屑难、切削宽度大、切削条件差、散热低、磨损快等缺点;克服了普通精扩孔钻的刃倾角为正值,切屑流向已加工面,对孔壁光洁度不利等弊病。此种精孔钻在     

曲轴宽刃车刀

说明:1.刀具特点:曲轴宽刃车刀采用弹性刀排上用内六角螺钉紧固的宽刃刀片,进行切削。2.切削用量:n=0.5～1.5转/分;切削深良由于采用弹性刀排,故对刀后一下吃进0.5毫米左右;横向走刀量0.005毫米/转     

基于宏程序的多头蜗杆数控加工研究

针对多头蜗杆在加工中,存在切削力过大,刀具磨损严重,对操作技术人员要求较高,而且加工质量难以保证等一系列问题。通过对螺纹车刀刀具的几何角度、蜗杆加工时的切削方法以及切削用量的选择进行了系统分析和优化设计,充分发挥数控机床的功能参数特点,将数控切削中普通螺纹加工的循环指令与制造工艺技术灵活运用,开发出适用于大螺距的各种类型的特殊螺纹加工方法的宏程序,极大地拓展了数控机床的加工范围,实现了数控机床的二次开发。     

波刃机夹切断刀

刀具结构及特点:见图所示。1.由于切削刃为R1.5毫米的波形,则切削刃上各处产生不同的刃倾角,增大了实际工作前角,使切削和排屑轻快。波形刃比直切削刃长,散热好。中间有凹槽,起到消振和引导作用,使加工平稳,不左右偏摆,切出的断面质量好。2.结构简单,使用方便。换刀片螺钉3做成M10的锥形螺纹,更换刀片时用,加工时取下。垫块5与刀片6底面     

用密齿硬质合金端铣刀高速铣蜗杆

本文介绍高速端铣蜗杆的刀具结构和在普通立铣上加工时机床调整方法。密齿端铣刀直径194毫米,24齿。加工螺距及全齿高较大的蜗杆,为了减少切削力、振动及改善切削条件分别采用齿形角为20°及15°的两种刀齿,在刀盘上间隔排列,前者切削螺纹两侧,后者只切牙底。用这种端铣刀铣蜗杆具有生产率高、刀具耐用等优点。图4,表1。