基于ABAQUS乳化液泵曲轴应力有限元分析

利用ABAQUS6.9有限元软件,以乳化液泵曲轴为研究对象,运用有限元分析软件研究曲轴的应力和变形情况,确定了曲轴的最危险相位和最大应力值。首先介绍了曲轴的网格处理方法,然后对曲轴的约束和加载作了必要的描述,最后按照乳化液泵曲轴的工作工况,进行了有限元分析,得到曲轴的应力分布云图和连杆轴颈圆角处的最小疲劳安全系数,为曲轴的设计和优化方向提供了充分的理论依据。     

基于ANSYS的乳化液泵曲轴静动特性分析

以乳化液泵曲轴为研究对象,通过三维建模软件Pro/E建立曲轴的实体模型,运用有限元分析软件研究曲轴的应力和变形情况,确定了曲轴的最危险相位和最大应力值,对曲轴进行疲劳强度校核,并对曲轴进行模态分析。分析结果可为乳化液泵曲轴的改进和优化设计提供理论依据。     

液压支架前连杆的疲劳分析

利用SolidWorks三维造型软件建立液压支架前连杆的三维实体模型。依据有限元基本理论,进一步建立前连杆的有限元模型,并通过MSC.Nastran有限元分析系统进行分析,并将分析结果作为输入,利用MSC.Fatigue疲劳分析软件对前连杆进行全寿命疲劳分析,得到液压支架前连杆的疲劳寿命和危险点的寿命值,方便早期设计阶段对产品寿命进行估计。     

高压大流量乳化液泵曲轴疲劳强度分析

为了建立一种分析乳化液泵曲轴强度的方法,分别采用Fortran程序的动力学分析模型和有限元软件求解了高压大流量乳化液泵的曲轴在工作过程中的动载荷及截面应力,并根据有限元计算结果对曲轴的疲劳强度进行综合评估。动力学分析结果与有限元计算结果基本一致,验证了上述方法的合理性。     

高压大流量乳化液泵曲轴疲劳强度分析

为了建立一种分析乳化液泵曲轴强度的方法,分别采用Fortran程序的动力学分析模型和有限元软件求解了高压大流量乳化液泵的曲轴在工作过程中的动载荷及截面应力,并根据有限元计算结果对曲轴的疲劳强度进行综合评估。动力学分析结果与有限元计算结果基本一致,验证了上述方法的合理性。     

基于SoildWorks的乳化液泵建模及仿真分析

以大型乳化液泵为研究对象,运用SolidWorks对其各零件进行建模,并构建装配体模型,作相应的干涉检查。采用Motion模拟乳化液泵的运动,依据得出的运动参数,分析曲轴颈部受力情况,检验和验证曲轴的承载能力及工作寿命,为设计和改进曲轴提供理论参考。     

矿用自卸车横拉杆支座的优化设计

针对某矿用自卸车横拉杆座在使用中发生的断裂问题,对横拉杆座进行了应力及疲劳寿命分析。建立了横拉杆座的有限元模型,采用MSC.Nastran软件对其进行了应力分析,用MSC.Fatigue对其进行了疲劳寿命分析,虽然结构应力超过屈服强度,但其寿命满足设计要求。     

S375型乳化液泵曲轴断裂失效分析

针对某矿S375型乳化液泵曲轴断裂的问题,对曲轴硬度、化学成分和金相组织等进行了失效分析,并应用有限元技术,对曲轴在最大工作载荷下的受力进行了分析。结果表明,曲拐表面进行过渗氮处理,渗氮层厚0.65 mm,表层硬度为400 HV,比心部母材的硬度高1倍左右,曲拐与曲肩的圆角处无渗氮层,而曲轴的疲劳源正位于此位置。有限元分析结果显示,曲轴的最大应力为65 MPa,应力集中在曲轴断裂的曲拐圆角处,与实际情况相吻合。结合曲轴试验和有限元的综合分析结果,对曲轴结构、材料和工艺等方面提出了改进意见。     

乳化液泵曲轴结构的有限元优化设计

针对设计高压大流量的乳化液泵,选用两支承五曲柄曲轴。曲柄错角直接影响曲轴的强度和泵的工作稳定性。通过对曲柄的错角优化设计,给出确定曲柄最佳错角的方法;应用AN-SYS有限元软件,对整个曲轴进行有限元分析,旨在探索一种确定多拐曲轴的危险相位和危险点的方法,继而进行考虑圆角的疲劳强度分析,从而达到优化曲轴结构,提高泵的设计水平的目的。     

卧式五缸乳化液泵曲轴内力计算

本文给出了卧式五缸乳化液泵曲轴受力分析一般计算公式及计算程序,并给出了 DRB200/31.5型乳化液泵曲轴内力计算实例。可供从事乳化液泵和其他卧式柱塞泵研究设计人员参考和应用。     

基于ANSYS的6300柴油机曲轴的模态分析

通过三维建模软件Pro/E建立6300柴油机曲轴的简化模型,再将其导入到有限元软件ANSYS,然后运用Block lanczos法对曲轴进行模态分析,得到曲轴的前9阶固有频率与振型,为曲轴的优化设计和动态响应奠定基础。     

基于ANSYS Workbench的曲轴圆角形状及其下沉量的研究

以某柴油机曲轴为研究对象,利用ANSYS Workbench软件计算分析了曲轴采用光滑圆角时的应力分布,通过改变圆角的形状、半径及下沉量的大小,分析对曲轴强度的影响,从而为圆角滚压工艺选取曲轴圆角参数奠定了理论基础。     

PTB内燃机曲轴的有限元分析

对PTB三缸内燃机曲轴的单个轴段作了受力分析,对多个轴段受力的综合效果进行了研究;采用Pro/E软件对曲轴作了三维实体建模,并利用ANSYS12.0对曲轴进行了有限元分析,分析了曲轴的应力、应变及疲劳强度。分析结果表明,曲轴具有足够的强度储备。     

基于ANSYS的高速冲床曲轴热分析

基于高速冲床热特性设计要求,利用ANSYS有限元软件对某型高速精密数控冲床曲轴进行热分析,ANSYS热分析揭示了曲轴温度场的分布规律,其最高温升位于曲轴与连杆接触的轴瓦处。进一步计算曲轴的热变形,并通过对曲轴润滑油流速的控制,有效降低了曲轴热变形;最后通过理论计算,验证了模型的可靠性。     

基于ANSYS的压力机曲轴的有限元分析

通过对曲轴刚度进行理论计算与用ANSYS分析得到的结果比较,得出两者结果基本一致,说明有限元分析的正确性。对曲轴进行了模态分析,得到曲轴的前5阶固有频率,由分析结果知曲轴结构强度安全可靠,工作频率远低于曲轴的各阶固有频率,所以曲轴因振动引起破坏的可能性很小。研究分析结果为冲床的优化设计提供了有价值的理论依据。     

曲轴断裂失效原因分析

分析了曲轴断裂的性质和原因 ,并从微观机理的角度进行了讨论 ,提出了改善曲轴内在质量 ,提高疲劳强度 ,延长疲劳寿命的有效措施     

矿用防爆柴油机曲轴系扭振的仿真研究

针对矿用防爆柴油机出现的曲轴断裂现象,以某型防爆柴油机曲轴系为例,使用动力学仿真软件建立了由多个自由度组成的防爆柴油机柔性体动力学系统模型,并进行了柔性体的曲轴系受力和扭振响应分析。结果表明曲轴扭振最大峰值都出现在最大扭矩转速1700r/min左右,而此点也是其主要工作点,容易发生共振现象,导致曲轴扭断。然后通过振动试验验证了曲轴扭振的最大峰值也出现在此点,和仿真分析的结果是相近的,说明了该仿真分析方法是一条行之有效的方法,并且为解决防爆柴油机曲轴断裂现象提供了理论支持。     

减重孔对曲轴强度的影响分析及优化设计

以某增压柴油机曲轴为研究对象,采用有限元法对其进行应力计算,分析减重孔的尺寸、形状等因素对曲轴过渡圆角处应力集中效应的影响程度,通过优化分析找出该曲轴的最优结构方案。最后对曲轴进行优化设计。