真空差压铸造薄壁铸件的研究进展

大量的薄壁铸件广泛应用于航空航天和国防领域,而真空差压铸造因具有良好的充型和凝固条件,被用于生产高质量的复杂薄壁铸件。目前真空差压铸造薄壁件引起了国内外研究者的广泛关注,为此对真空差压铸造控制系统、薄壁铸件充型以及凝固等方面的研究进展作了介绍,详述了真空差压铸造分级变压控制系统、薄壁铸件充型流态模型、凝固组织与补缩能力,并就目前该研究中存在的问题及今后的发展方向提出了建议。     

真空差压铸造法金属液流动形态的研究

采用电极触点法研究了真空差压铸造时金属液在充型过程中的流动形态 ,揭示了其充型过程的特点和规律 ,论述了不同的金属液充型流动形态与铸件质量的关系 ,提出了与真空差压铸造充型过程相符的变密度浮射流充型模型     

真空密封造型铸造工艺探究

对铝硅合金铸件真空密封造型铸造工艺研究表明,利用真空密封造型的真空吸力,加快了金属液流动速度,增强了充型能力;采用薄膜、涂料、细砂造型,铸件表面质量明显优于传统砂型铸件,比金属型铸造有所提高;用干砂作造型材料,环境污染小,砂重复利用率高.实践表明,真空密封造型非常适合多品种、小批量、大型薄壁、表面粗糙度要求高的铝硅合金铸件的生产.     

基于FLUENT的铝合金真空差压充型过程数值模拟

结合真空差压铸造特点,采用专业流体软件ANSYS Fluent中标准是k-ε模型对铝合金真空差压充型过程进行数值模拟,对某复杂薄壁铝合金壳体铸件进行了试制,并对模拟结果进行了验证与讨论.充型模拟结果表明,随着真空压力降低,真空度越高,铝合金液态金属的充型速度加快,充填形态更为平稳,无明显波动现象;在真空度为20 kPa时,铝合金铸件充型完整,卷气和裹气现象明显减少.实际结果与充型过程的模拟预测相符合.     

复杂薄壁铝合金铸件磁动力真空调压铸造工艺研究

磁动力真空调压铸造技术是在电磁充型低压铸造技术的基础上发展而来的一种铸造技术,其充型能力强,补缩能力高。通过研究磁动力真空调压铸造中影响金属液充型能力的因素,如真空度和浇注系统等,得出了磁动力真空调压铸造法的最佳充型工艺参数。该技术尤其适合复杂薄壁铸件的高品质铸造,具有广阔的发展前景。     

真空差压铸造法金属液动形态的研究

采用电极触点法研究了真空差压铸造时金属液在充型过程中的流动形态，揭示了其充型过程的特点和规律，论述了不同的金属液充型流动形态与铸件质量的关系，提出了与真空差压铸造充型过程相符的变密度浮射流充型模型。     

智能控制的真空差压反重力铸造工艺参数优化

对智能控制的真空差压反重力铸造的真空度、充型压力、升压时间和结晶压力等主要工艺参数进行了优化分析.研究结果表明,这些参数对薄壁铸件充型能力影响程度的大小依次为升压时间、结晶压力、真空度、充型压力.缩短升压时间,充型能力会大大提高;增大结晶压力,金属液在凝固阶段的补缩作用得到加强,充型能力增强;真空度越高,铸型中的反压就越小,充型能力提高;充型压力增大,充型的初始动量变大,有利于增强金属液对薄壁铸件的充填.     

真空浇注对充型过程的作用及其在快速铸造中的应用

液态金属铸造过程中施加真空是提高复杂铸件充型性能的有效措施。通过分析真空对充型过程的作用机理．认为真空可以有效减少型腔中的气体反压力，从而达到改善充型性能的目的。采用了真空浇注工艺，开发了真空浇注设备。将此设备应用于复杂薄壁铸件的快速铸造中，由于金属熔化后可以在真空环境中进行浇注和充型凝固．取得了良好的效果。     

真空差压铸造薄壁铝合金转接头铸造工艺设计及优化

通过数值模拟充型流场、温度场以及缩孔、缩松预测,对真空差压铸造薄壁铝合金转接头铸造工艺方案进行了优化设计。数值模拟结果表明,使用铜基冷铁优化后的薄壁铝合金外体铸件的铸造工艺方案合理,充型流态平稳,温度分布均匀且预测的缩孔、缩松未分布在铸件上。实际生产中使用铜基冷铁有效地优化了温度场,降低了铸件出现缩孔、缩松的几率,证明该工艺能有效生产合格的铸件。     

钛合金离心精密铸造充型过程计算机模拟

建立了离心力场下铸造充型流动的数学模型 ,在自行研制的三维铸件充型 /凝固模拟软件 (CASM 3DforWin dows)基础上 ,研制开发了相应的离心力场铸造充型的计算机模拟软件。对钛合金薄壁铸件在重力场下及不同离心精密铸造工艺条件下的充型过程进行了实例模拟计算。计算结果表明 :在离心力场下金属液的薄壁充型能力比重力浇注强得多 ,而“拐头反充”式离心浇注方式是一种合理的离心力场下的铸造工艺方案     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

消失模铸造和V-法铸造

1 消失模铸造和V-法铸造比较 采用消失模铸造的厂家或车间,在铸件的生产过程中,有些铸件改用V-法铸造更加合理,投入少,产出多,因为V-法铸造与消失模造有着共同的主要设备和工艺。消失模铸造工艺流程如图1,V-法铸造工艺原理及流程如图2。     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

骨架铸件铸造工艺的研究

为了探索ZL205A合金的熔炼工艺和某骨架铸件熔模铸造工艺,本文以某骨架铸件为例,研究出其最佳的浇注系统方案以及与之相匹配的浇注时的最佳型壳温度和铝液温度,探索出ZL205A合金熔模铸造的一般规律,使铸件的成品率大为提高。结果表明,提高合金的纯净度、设计底注式浇注系统、采取合理的浇注温度是提高铸件合格率的关键。     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

圆盘类铸件叠芯铸造工艺

采用叠芯铸造低合金钢齿盘类铸件,将20kg左右的薄壁小件组合为总钢液量为300kg的中型铸件进行浇注,提高了钢液的表压力及冒口的有效补缩距离,获得了组织致密的铸件,大大提高了铸件的合格率及工艺出品率,取得了明显的经济效益.     

大型铝铸件整体铸造工艺

我所生产的某型雷达产品中有一个大壳体和两个支臂 ,材质为 70 SS高强度铸铝合金 ,是雷达的主体部件。原工艺为 3件单独加工完后 ,再装配在一起 ,单件的加工精度要求高 ,且装配后的尺寸精度不易保证。为此 ,我们决定将 3个铸件合在一体整体铸造 ,其外形尺寸为15 6 0× 12 6 0× 86 0 (mm) ,是我所多年来生产的最大最复杂的一个铸件 ,没有先例 ,其铸造工艺过程特别复杂。1　铸造工艺方案确定大壳体和两个支臂整体铸造工艺图如图 1所示。图 1　 3件整体铸造工艺示意图(1)分型面确定　该件外形尺寸较大 ,按常规应为多箱造型 ,但由于铸件太大容…