P1125 60kg／m重轨钢锭模设计及钢的质量研究

本文阐述了适应于生产60kg/m重轨的钢锭模设计及该钢锭的质量。该钢锭模设计选取的参数合理,生产的钢锭质量良好,各项性能指标均符合60kg/m重轨的技术条件,从而为公司60kg/m重轨的生产和提高钢锭成材率提供了新锭型。     

稀土镁球铁钢锭模的试制与研究

本文介绍了采用稀土镁球铁材质制造中、小型钢锭模的生产试制和研究成果。文中着重探讨了钢锭模化学成分和基体组织的选择。较系统地测定了稀土镁球铁钢锭模的常温、高温机械性能,热疲劳和抗氧化、生长性能。还剖析了钢锭模本体的金相组织情况和测定了模壁温度分布情况。本文最后探讨了钢锭模的使用寿命问题。生产试制表明:采用稀土镁球铁制作钢锭模比灰铸铁显著地提高了使用寿命,降低了模耗,分别从试制前的27.76公斤/吨降至12.94公斤/吨(2300公斤锭模)和9.44公斤/吨(320公斤锭模),显示了稀土元素的加入对提高钢锭模寿命起着显著的有益作用。     

提高型材实底钢锭模的寿命

在西-西伯利亚冶金厂,镇静钢(Ст3～6_镇,08—50,40Х,16Д,10—15ХСНД,25Г2С,35ГС)由带滑动水口的钢水罐向实底钢锭模中上注式浇注,锭重11.5吨,切头16％(对Ст3—6_沸为14％),切尾2％。带滑动水口钢罐浇注钢水的特点,对钢锭模的使用质量就提出很苛刻的要求,特别是对模底冲毁、侧面热裂和保温帽下口形成边部破碎的抵抗能力。在厂内进行了综合普查,研究和试验设计工作,探求钢锭的最佳几何尺寸和考虑所生产钢材品种的钢锭模结构,及铸模用铸铁的物理—机械性能。目前,附有直径320/260mm和高120mm底塞的OC-12型钢锭     

凹型双层底板浇铸沸腾钢的试验

采用凹型双层底板是提高沸腾钢锭成坯率的有效措施之一。通过凸底锭Fx7.3吨敞口模(铸后每锭加入6公斤硅铁粉进行化学封顶,按4％切头)与现行平底锭Fx7.1吨瓶口模(按2％切头)同炉对比试验,两种锭轧成290×300毫米的钢坯,尾部鱼尾缺陷的深度由平底锭的300毫米降到凸底锭的160毫米,钢锭成坯率提高0.86％,如果凸底锭也采用瓶口模,钢锭成材率还可再提高1.3％(凸底锭比平底锭多切头1.3％)。同时对凹型双层底板工艺操作、吊车作业率、脱模机扬程问题和初轧设备适应情况进行了标定与观察。     

2.32吨下注圆形钢锭的浇注

我厂60优质钢钢锭模由于加工工艺的要求,初期设计为上大下小开底式带保温帽圆形钢锭模。锭模主要尺寸为:本体高2米;平均直径426毫米;高宽比(H/D)4.7;锥度2.5%,帽部浇高350毫米,钢锭单重2.32吨。后根据生产实践锭型更改为封底式带保温帽圆形钢锭模,锭模主要尺寸未变。从锭型看,其特点为:圆型、高宽比大、锥度小,由于圆型锭周边长度比同一面积方形锭小1.3倍,比波纹形钢锭小1.6倍,故冷却效应差;兼之高宽比大,因而钢锭     

新工艺新技术

齐齐哈尔钢厂3.2吨锭型球铁钢锭模近年来有较大突破,1981年球化处理铁水1250吨,生产钢锭模300多个都已投产,经考核标定34个锭模结果指出:比灰铁模寿命提高1至2倍的占72％,平均模耗11.8公斤/吨钢(而同期使用的灰铁模耗为22.5公斤/吨钢)。300多个球铁模可节约经费40多万元,技术经济效果显显。重点特钢厂及几个中小厂锭模消耗如下表:     

利用微机计算钢锭,钢锭模结构参数

在IBM-PC微机上,采用BASIC编译程序,将钢锭、钢锭模及保温帽的各种图形编入程序内,通过组合方式形成各种不同结构的钢锭及钢锭模图形以满足实际设计的需要。通过对几种锭型的钢锭重量及锭模重量的计算,证明了这种方法既省时又简单,结果准确,值得推广应用。     

钢锭锭型与锭模设计中的关键参数研究

钢锭是当前一种应用较为广泛的基础性材料,是当前经济发展中十分重要的材料。但是我国在对钢锭进行设计生产的过程中却表现出较多的问题,尤其是在高端的钢锭设计生产中表现出来的问题更加的明显。因此,在实际设计生产中需要加强对钢锭锭型和锭模设计的改进和优化,从而减少其中存在的问题。基于此本文重点对钢锭锭型与锭模设计中的关键参数展开研究,希望能够提升钢锭锭型与锭模设计的整体质量。     

改进锭模系列和锭型结构提高钢材成材率

重庆钢铁公司多用钢锭直接轧材,其锭模系列及钢锭形状对成材率影响很大。鉴于原有锭模系列不尽合理,致使板材产品不能形成合理系列,轧定尺板成材率低;同时,随着浇注工艺的发展和轧钢工艺的改进也必须对原有钢锭形状进行修改,以使成材率得到进一步提高。根据重钢炼钢、轧钢现有生产条件拟定了扁锭系列化方案,从1983年以来,设计了三种锭模五种     

球铁钢锭模设计的改进

本义探讨了球铁钢锭模在使用过程中变形卡锭的原因,对两种锭模的实验模型进行温度和应力的测试结果表明:具有曲面设计特点的实验模型有效地改善了其高温区的应力分布状态。根据模拟实验结果,设计了具有曲面的球铁钢锭模,使钢锭模消耗从原来的18.62 kg/t下降到6.50 kg/t,钢锭模平均使用次数从原来的54.59次提高到137.8次。鞍山钢铁公司在一种锭型上推广应用该技术,年获经济效益达350万元以上。     

用双塞棒盛钢桶在大型注锭车上的双排钢锭模内浇注镇静钢

库兹涅茨克钢铁公司曾用配置双排钢锭模的注锭车进行了上注试验。最初这种注锭车仅用来通过中间盛钢桶进行铸锭。这种注锭车由8节车组成,每节车上放置4个钢锭模。从1962年6月起,该公司平炉车间开始采用每节车放8个钢锭模的大型注锭车(载重量160吨)。5列上述试验注锭车配置了上大下小带保温帽和漂浮发热剂的钢锭模。     

用绝热板浇铸镇静钢

采用有绝热板保温帽的上小下大钢锭模浇铸镇静钢可使切头率减少到8～10％。尽管在40～50％的钢锭高度上有二次缩孔缺陷,但重7～8吨的钢锭轧成80～150毫米方坯时,钢的质量符合规定的标准,而且与用普通工艺在实底钢锭模中浇铸的钢锭无异。这个新工艺已在克里沃诺冶金厂(А)和耶纳基耶夫冶金厂(Б)的转炉车间推广。在稚姆斯克白云石公司已建了一个生产能力为年产3200吨绝热板的专门化车间。按暂行     

使用F×7.1吨钢锭模挂绝热板浇注镇静钢钢锭头部热工研究[第一阶段试验小结]

研究钢锭头部热平衡是改善钢锭头部热工状况的依据。对F×7.1吨钢锭模挂绝热板在浇注镇静钢钢锭头部进行热工测定和热平衡计算表明:板下肩部钢锭模吸热问题值得引起重视;现有生产条件下锭顶面热损失占38％,头部钢锭模蓄热占46％;目前板部金属容积不足,改善顶部保温措施,保证足够浇高是当务之急。使用绝热板条件下,整个钢锭的温度场分布和凝固速度需继续研究。     

B114钢锭解剖试验总结

B114钢锭是为生产60公斤/米重型钢轨而设计的,目前国内用于轧制钢轨等型管材的最大矩型钢锭。有关在包钢试生产B114钢锭取得的经济效益已在另文中阐述。本文总结钢锭及其制品的质量研究结果。通过对钢锭、钢坯、钢轨、化学成份、金相组织和纯净度等一系列研究表明:钢锭组织致密、结构正常,低倍偏析度不高于同类钢种的10吨矩型钢;轧制的60公斤/米钢轨质量符合国家标准的要求,这表明B114钢锭模设计所选用的各项技术参数能保证钢锭的质量。     

2.5吨稀土球铁薄壁钢锭模热应力的测试

重庆特殊钢厂从1983年起将用量较大的2.3t稀土球铁钢锭模试改为壁厚减薄20％的2.5t新锭模,使模锭重量比由1.37降至1.05,模耗比壁厚改薄前降低了2.12kg/t钢,取得了明显的经济效益。为评定模壁减薄的可靠性,以及为今后锭模结构的改革     

WZ—84—1锭型的设计与应用

本文从WZ-84-1锭模及保温帽的设计、典型试验、试生产、锭坯质量及其结构的研究,论述了减少板坯头,尾切损,提高钢锭成坯率的途径。试验表明,WZ-84-1锭型比原Z_下13.22锭型成坯率提高1％。     

开发新品种降低钢锭模消耗

钢锭模是炼钢厂的大型冶金工具,其消耗指标的高低对炼钢生产及其技术经济指标均会产生较大的影响。为此,冶金部规定1991年后各炼钢厂钢锭模消耗指标要降到17公斤/吨以下。由于中小型钢厂大多数使用普通灰铸铁钢锭模,其强度偏低,模耗指标均偏高。其中方锭模耗约为20公斤/吨,扁锭模耗约40公斤/吨。因此,开发新品种—蠕墨铸铁(也称稀土铸铁),提高其强度,是降低模耗的有效途径。     

采用钢质钢锭模

为了减少在制造钢锭模时的消耗和改善钢锭的质量,研究所研究了一种贯通型钢质八角钢锭模铸造新工艺,它与活动底板组合使用,用于浇注4.6～8.2吨的钢锭。钢质钢锭模是按照“锭模套锭模”的方法铸成的。金属型模可用大尺寸的铁质或钢质钢锭模代替。钢质钢锭模的壁厚应是钢锭平均直径的0.14～0.16,而铁质模应是平均     

锻轧复合用途5.5-7 t钢锭模的研制

锻轧复合用钢锭模是一种高效率、低成本、用途广的钢锭模,基于钢厂大量方锭生产经验并依据钢锭模设计原理对钢锭锥度、高宽比、帽容比、锭模厚度等参数进行设计,开发了锻轧复合用5.5～7 t方锭钢锭模。生产实践表明,采用设计参数为3.8%锥度、2.0～2.5高宽比(可调节式帽口)、12.5%帽容比、上薄下厚式壁厚(上部150mm,下部175mm)的钢锭模,钢锭质量提升效果明显,锻造成材率由原83.0%提高到85.0%。     

影响大型钢锭锭模使用寿命的因素

讨论了10t以上钢锭锭模的材质、结构设计、制作工艺及使用对钢锭模使用寿命的影响，提出了提高钢锭模使用寿命的措施。