离子氮化－PECVD TiN膜复合处理提高切边模具寿命研究

对用于制作冷作模具的两种高速钢W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2Al进行离子渗氮－PECVDTiN复合处理,研究了复合处理层的组织与性能特点。结果表明较之单一PECVDTiN,离子渗氮－PECVDTiN复合处理改善膜基界面结合,显著提高膜基结合强度与耐磨性;采用优化的复合处理可提高高速钢制不锈钢六角螺栓切边模使用寿命一倍以上。     

高速钢表面PN＋PVD复合处理工艺和性能研究

采用多弧离子镀设备,在高速钢W18Cr4V上先进行等离子氮化,再沉积TiN薄膜,研究了不同渗氮温度和时间对PN＋TiN薄膜组织和性能的影响。结果表明,温度为500℃左右和时间为2h以上条件下对W18Cr4V进行渗氮处理后再沉积TiN薄膜,可以得到最佳的薄膜表面显微硬度（1800～2000HV0.05）和膜／基结合力（50N）,涂层耐磨性也得到明显提高。     

奥氏体不锈钢离子渗氮-PECVD-TiN复合处理层组织与性能特性研究

对１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ 奥氏体不锈钢进行离子渗氮－ ＰＥＣＶＤ ＴｉＮ 复合处理, 研究了复合处理层的组织与性能。结果表明： 复合处理层具有优良的膜基结合强度; 较之不锈钢基体, 耐磨性显著提高; 在０－５ ｍｏｌ／Ｌ Ｈ２ＳＯ４ 溶液中, 复合处理层不仅比单一渗氮层的耐蚀性高, 在过钝化区还表现出比不锈钢基体更优越的耐蚀性。     

奥氏体不锈钢离子渗氮层相结构与性能研究

对1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢进行离子渗氮处理,研究不同渗氮条件下渗氮层的相结构与性能。结果表明:1Cr18Ni9Ti不锈钢离子渗氮时,钢中Cr与氮反应仅形成CrN,而非Cr2N;伴随CrN的形成,渗层原奥氏体转变为马氏体。经V(N2)∶V(H2)为1∶9及1∶3气氛氮化,渗氮层韧性很高;当气氛V(N2)∶V(H2)达3∶1时,形成大量γ′、ε相,渗层韧性剧减;气氛V(N2)∶V(H2)为1∶3时,耐磨性最佳。     

奥氏体不锈钢离子渗氮层相结构与性能研究

对1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢进行离子渗氮处理，研究不同渗氮条件下渗氮层的相结构与性能。结果表明：1Cr18Ni9Ti不锈钢离子渗氮时，钢中Cr与氮反应仅形成CrN，而非Cr2N；伴随CrN的形成，渗层原奥氏体转变为马氏体。经V(N2)：V(H2)为1：9及1：3气氛氮化，渗氮层韧性很高；当气氛V(N2)：V(H2)达3：1时，形成大量γ’、ε桐，渗层韧性剧减；气氛V(N2)：V(H2)为1：3时，耐磨性最佳。     

空心阴极离子镀膜机中进行离子渗氮的探索

对DLKD-800到离子镀膜机进行了技术改进,在改进后的DLKD-800型离子镀膜机中,用W6Mo5Gr4V2的试片(φ15×4)进行了离子渗氮的探索试验,试验取得较理想的结果,为离子渗镀复合工艺的研究奠定了基础。     

渗氮-气相沉积硬质膜复合处理技术及其发展

阐述了渗氮-气相沉积硬质膜复合处理的设计思想.从渗氮-气相沉积硬质膜复合处理工艺方法的选择、复合处理层组织结构、性能研究等方面介绍了渗氮-气相沉积硬质膜复合处理技术的发展.     

渗氮—气相沉积硬质膜复合处理技术及其发展

阐述了渗氮－气相沉积硬质膜复合处理的设计思想。从渗氮－气相沉积硬质膜复合处理工艺方法的选择、复合处理层组织结构、性能研究等方面介绍了渗氮－气相沉积硬质膜复合处理技术的发展。     

不同的离子渗氮工艺对20CrMnTi钢的渗氮层的影响

为了实现快速深层离子渗氮,稀土Ce和椰壳活性炭被均匀地放到渗氮炉的阴极盘上,并使渗氮温度在530℃和490℃循环变化,渗氮时间为8 h。同时设计了其他3种工艺进行对比实验。研究发现:复合工艺中椰壳活性炭的加入能够改善渗氮层的性能,提高渗氮速度,提高渗氮层中ε相的比重。循环变温在复合工艺中能够起到抑制γ’相含量的降低和明显提高ε相的比重,提高渗氮层的综合性能。而稀土Ce的加入使得复合渗氮工艺能够明显提高渗氮速度,改善渗氮层性能,提高其耐磨性。复合工艺使得20Cr Mn Ti的渗氮层深度达到了368μm。 更多还原     

放电电压对纯氮ASPN处理的影响

采用高电压、低气压的离子渗氮工艺,利用活性屏离子渗氮(ASPN)技术对合金钢在纯氮气氛下进行离子渗氮处理。对渗氮层的硬度、深度和组织结构等进行了分析研究。结果表明,在纯氮气氛下活性屏离子渗氮处理过程中放电电压起关键作用,只有当直流辉光放电电压高于800 V时,才能进行离子渗氮处理。通过分析用铜片采集的等离子放电空间的粒子发现,放电电压高于800 V时,沉积在铜片表面的粒子是能进行渗氮处理的氮化铁;而放电电压低于800 V时,沉积在铜片表面的粒子主要是氧化铁。     

高速钢激光相变硬化层的韧性试验研究

本文采用声发射法，对Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ高速钢的激光相变硬化层进行了韧性测定，分析了激光相变强化工艺对高速钢韧性的影响。结果表明，激光强化能显著提高Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢的韧性。     

模具材料在冲击载荷下磨损性能的评价与研究

以往对模具钢耐磨性的评价,大都采用摩擦偶件稳定接触的磨损试验方法。这种试验方法对模具钢的服役条件模拟性差。本文利用动载磨损试验机,对W18Cr4V和Cr12MoV钢在不同工艺条件下的抗冲击磨损特性进行了研究,并与高速钢制冷镦模具的实际应用效果进行了对比,发现实验室数据与现场应用效果吻合较好。同时结合磨损形貌的显微分析,对模具钢冲击磨损机理进行了初步探讨。     

W18Cr4V钢离子渗氮─—高频复合处理后组织与性能的研究

研究了Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢离子渗氮─—高频复合处理后的组织与性能。并进行了耐磨性和刀具使用寿命的对比试验。结果表明，该钢经复合处理后，具有较好的表面硬度和良好的耐磨性，显著地增加了刀具的使用寿命。证明该工艺应用于小型高速钢刀具的热处理是可行的。     

铝合金挤压模具的失效与热磨损热疲劳性能

根据铝合金挤压模具的服役条件及其对材料的要求,分析现场模具的失效形式和验证所采取的提高寿命的措施。对3Cr2W8V钢和炉外真空精炼(VHWD)4Cr5MoV1Si钢进行了全面性能与生产对比试验证明:4Cr5MoV1Si钢用于制作铝合金挤压模是较理想的材料,能够显著提高模具的寿命。通过热磨损、热疲劳试验,比较两种材料的热磨损抗力和热疲劳的抗力;并观察其微观表面形貌。     

多弧离子镀TiN涂层工艺及耐蚀性研究

为提高4Cr13马氏体不锈钢的耐蚀性,对其进行多弧离子镀处理,获得TiN涂层,并用X射线衍射仪、显微硬度计、扫描电子显微镜、电化学测量仪对涂层进行物相分析、表面形貌观察、硬度检测以及电化学腐蚀性能测试.结果表明:随着电流的增大,表面的液滴数目和尺寸增大,涂层厚度增加,薄膜硬度也增大;相结构主要为TiN,有明显的择优取向,且随着弧电流的增强,衍射峰强度略有增加.TiN试样在3.5％的NaCl溶液中耐蚀性与基体相当,在1 mol/L的H2SO4溶液中的耐蚀性比基体提高了800倍.     

异种钢材的超塑性扩散连接工艺研究

探讨了利用微细晶超塑性实现Ｗ６Ｍｏ５Ｃｒ４Ｖ２钢和４５钢的扩散连接的可行性及影响因素。通过电镜分析以及界面处显微硬度等的测试,对超塑性连接接头及其界面组织和显微硬度的变化进行了观察与分析。实验表明：超细化处理后的Ｗ６Ｍｏ５Ｃｒ４Ｖ２钢在超塑性变形温度及应变速率范围内经短时间超塑性压接即可实现接头性能达到与母材（４５钢）相同的扩散连接接头。     

模具钢在硼砂：氯化钡混合熔盐中渗铬的研究

研究了在盐浴渗铬工艺中不同Ｃｒ２Ｏ３与Ａｌ的比例以及硼砂和各种氯化盐作为基盐，对Ｔ１０钢渗铬效果的影响。探讨了硼砂加氯化钡的最佳基盐成分和渗铬最佳工艺参数。分析了模具钢渗铬层的组织结构；测定了渗层厚度和表面硬度；考核了３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢渗铬层的耐磨性和ＣｒＷＭｎ渗铬层的抗高温氧化性。     

高合金钢的激光诱导低压射流复合加工研究

分析激光诱导低压射流复合加工的理论可行性,设计一种激光诱导低压射流复合加工试验装置,并用其进行W18Cr4V高合金钢的精密加工试验研究,分析不同的激光工艺参数和射流加工参数对试样材料的刻蚀量以及截面加工质量的影响,最终得到一组相对较优的复合加工工艺参数．     

Surface wear resistance properties of Ta＋N implanted W18Cr4V high speed steel

High-speed steel W18Cr4V is commonly used in industries such as blade and mould manufacturers because of its high level of hardness and toughness, red-hardness and resistance. Ion implantation is an effective method to improve the wear resis-tance of W18Cr4V. In our investigation, Ta and Ta+N ion implantation was performed on W18Cr4V high-speed steel. The surface properties after implantation were evaluated by measuring friction coefficients while the carbonyl phase of the surface was ana-lyzed by X-ray diffraction analysis. It was found that the friction coefficients of the treated samples were much lower. Samples implanted with Ta+N had a lower friction coefficients than samples implanted only with Ta. This can be attributed to the formation of a new chemical compound, Fe7Ta3, on both surfaces. An even harder chemical compound, Fe2N, was formed on both sttrfaces of Ta+N implanted samples.