最优工艺 铸造工程师的智慧与模拟技术完美对接

正模拟技术作为工艺设计辅助手段,发挥着越来越重要的作用。铸造工程师的智慧与模拟技术融合,是获得最优工艺的途径。本刊沿着模拟技术的发展,软件提供商的不断创新,应用企业管理、生产、工艺优化,以及铸造工程师使用模拟技术的心得主线,展现模拟技术与铸造行业的契合点与融合度。     

模拟软件在生产中的应用优势与技巧

正对一种产品制订工艺可能会有多种方法,对相似的工艺方案,可选定相同的参数进行模拟,通过模拟结果进行取舍。模拟软件在铸造生产中应用日益广泛,主要作用是对铸件缺陷预判,保证产品质量,尤其在产品开发阶段,可大量缩短开发周期,是铸造工艺员不可或缺的工具之一,目前我厂主要应用的铸造模拟软件是MAGMA 5,下面结合实际生产谈谈对模拟软件的一些看法。     

基于INTECAST软件的铸造工艺优化设计

通过应用INTECAST铸造数值模拟软件对充型和凝固过程的模拟仿真，实现了铸造工艺的优化设计。同时应用多个实例介绍了INTECAST软件进行铸造过程模拟的基本原理和过程。     

基于INTECAST软件的铸造工艺优化设计

通过应用INTECAST铸造数值模拟软件对充型和凝固过程的模拟仿真,实现了铸造工艺的优化设计。同时应用多个实例介绍了INTECAST软件进行铸造过程模拟的基本原理和过程。     

铁路货车转向架用摇枕铸造凝固模拟及工艺优化

铸造凝固模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具在全球的铸造行业中得到了广泛的应用。本文利用ProCAST软件对铁路货车转向架用摇枕的凝固过程进行了数值模拟,并根据模拟结果,对摇枕原有铸造工艺提出了进一步的改进措施,使铸件的补缩和凝固更加合理。     

基于ProCAST的衬套熔模铸造工艺改进

正铸造CAE模拟技术利用计算机技术的综合运算,优化传统铸造工艺,降低产品的成本,提高铸造企业的竞争力。本文以铸造CAE模拟软件ProCAST为工具,以我公司的典型熔模铸件——衬套为实例,来介绍铸造模拟软件在铸造工艺改进中的应用。1.衬套铸件的工艺特点衬套铸件为航空产品,铸件结构及原工艺方案如图1所示。铸件结构简单,但表面质量和     

华铸CAE软件在生产中的应用

随着计算机硬件条件的改善,铸造过程数值模拟技术有了长足的进步和发展,国内外此类商品化软件不断完善并对实际生产起着越来越重要的作用。本文介绍了铸造过程数值模拟技术的一些基本思路的原理;并列举了华铸CAE软件在实际生产中的一些应用,应用表明该软件能够很好地预测充型过程中的卷气、夹渣等缺陷以及凝固过程中缩     

ANSYS在铸造过程模拟中的应用

铸造过程数值模拟是学科发展的前沿领域,是改造传统铸造产业的必由之路。通过介绍ANSYS有限元软件在铸造过程中应用的概况,简要分析了ANSYS软件的特点和优势,描述了ANSYS在铸造过程的温度场模拟的应用现状和特点。     

铸造过程计算机模拟技术的应用

Solstar模拟技术是将计算传热传学和计算机可视化技术应用于铸造工艺分析，能预测铸造缺陷的部位和大小，使铸造技术人员清楚地了解铸件形成过程，在优化铸造工艺中具有重要作用。从数个铸的模拟分析来看，模拟结果与实际生产一致。     

铁路客车转向架用轴箱盖铸造凝固模拟及工艺优化

铸造凝固模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具．在全球铸造行业中得到了广泛的应用。本文针对铁路客车转向架用轴箱盖存在的缩孔和缩松等缺陷,结合现场铸造工艺情况,利用MAGMA软件对其凝固过程进行了数值模拟,并根据模拟结果对轴箱盖的两种铸造工艺方案进行比较,选出一种最优的方案,使铸件的冒口补缩和凝固过程更加合理。     

利用模拟技术优化产品铸造工艺

正铸造企业迫切需要铸造模拟技术来减少或取消过多的工艺试验,有效地保证工艺的可靠性,最大可能地优化工艺,提升产品质量。进入21世纪以来,利用铸造模拟技术已经成为铸造企业提升市场竞争力、发展壮大的重要手段之一。传统的铸造工艺设计方法一般都是借鉴以往类似产品的生产经验,但是在生产新产品或复杂产品时,只能通过反复的工艺试验来     

电力机车用铸钢工艺CAD／CAE的研究开发及应用

研究了开发了基于AutoCAD的电力机车用铸钢件铸造工艺工装CAD系统,结合该系统及铸造过程凝固模拟软件FT-STAR,对CAD/CAE在铸造领域的实用技术进行了研究。实际生产结果表明,铸造CAD/CAE技术云彩有效应用于铸造工艺设计及优化过程。具有广阔的应用前景。     

铁型覆砂铸造工艺凝固模拟及应用

研究了三维有限元法在铸件凝固模拟中不稳定导热问题的数值解析方法及相关处理技术,研究了铁型覆砂铸造工艺的传热机理,开发了适用于铁型覆砂铸造工艺的铸件凝固分析系统,并给出了该系统的应用实例,该系统的应用,将有助于铁型覆砂铸造工艺从经验走向科学。     

大型球磨机端盖铸造工艺计算机模拟

选用 Solidworks软件生成铸件的三雏实体模型,用华铸CAE软件对球磨机端盖凝固过程进行模拟.结果表明:初始工艺中在两圈冒口中间部分及轴径处出现了显微疏松,原因是冷铁激冷度不够;利用计算机辅助技术对铸造工艺是否合理做出正确判断,克服了传统工艺设计的缺点,提高了工艺设计质量.     

球墨铸铁气缸套铸造工艺优化

利用铸造模拟软件对球墨铸铁气缸套铸造工艺进行模拟分析,对缺陷位置进行预测,结合生产实践对铸造工艺进行优化,对优化后的工艺进行模拟分析,确定了最优工艺方案,通过铸造模拟技术缩短了产品优化改进试验的周期,提高了产品质量。     

3MW风电行星架铸造工艺

3MW大行星架具有尺寸大,结构复杂,力学性能要求高等特点,铸造过程容易出现缩松、砂眼、裂纹等铸造缺陷,其制造难度很大,同行业在试制过程中废品率很高。利用计算机仿真模拟软件进行模拟,预知缺陷的位置,从而优化铸造工艺。实际产品与计算机模拟基本一致,而且质量满足图样要求,为3MW大行星架的铸造工艺提供了参考。     

大型曲轴的铸造工艺

使用华铸模拟软件，对曲轴铸造的凝固过程进行了数值模拟，对比分析了原工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上，优化了铸造工艺。模拟分析显示,新工艺实现了曲轴的顺序凝固，消除了缩孔、缩松。生产实践表明，新工艺生产的曲轴内部组织致密，满足其技术要求。     

CAE模拟已延伸到集成的整体解决方案

正目前,无论从广度上讲,还是从深度上讲,铸造计算机模拟仿真技术以前所未有的速度融入铸造生产的各个方面。铸造过程数值模拟技术(CAE)经过了几十年的发展历程,从简单的二维模拟到复杂的三维仿真模拟;从单一的考虑到温度场、流动场或应力场计算发展到同时考虑多场耦合计算;从宏观尺度深入到多尺度的模拟分析,并预测出铸件微观的组织与性能;从普通的重力铸造拓展到熔模、离心、低压、压铸等     

大型水轮机上冠铸造工艺设计与优化

本文在对上冠的结构及技术要求进行深入分析后,运用有关金属凝固中的顺序凝固原则和铸造工艺设计的大孔出流理论的知识,设计了出了上冠铸件的初步铸造工艺方案,然后使用铸造模拟仿真软件Flow-3D对所设计的初步铸造工艺的金属液体的充型和凝固的过程进行了模拟仿真,得到了仿真结果,通过对模拟结果的分析发现了初步铸造工艺在充型以及凝固过程中可能存在的一些不足,然后针对这些问题提出了工艺改进措施,改进之后再进行仿真,最后得出了较理想的工艺。     

铸造过程的多尺度模拟研究进展

铸造行业对国民经济的发展具有重要作用,但我国与国外有很大差距,严重制约着经济的发展。铸造成形加工技术的发展趋势之一是用计算机模拟仿真技术来逐步代替传统的经验性研究方法。计算机模拟技术已成为改造传统铸造产业的必由之路,在生产中得到了越来越广泛的应用。随着铸造过程宏观模拟技术的成熟,研究者们把目光转向了微观过程模拟与多尺度模拟。主要针对目前的研究热点和发展趋势作了阐述,特别是对新一代精确铸造充型凝固过程模拟、铸造过程的应力应变分析、微观组织的形成与演变及并行工程环境下的多尺度模拟仿真等方面的国内外最新进展进行了分析,同时重点介绍了我国在这方面的研究成果。