零件套裁冲压成形工艺与复合模设计

介绍了采暖炉炉口、封火盖结构与原成形工艺,对原工艺进行改进,设计了套裁冲压成形工艺和复合模,在一副模具中完成拉深、冲裁、修边、冲孔、压型等多种工艺加工。套裁冲压成形工艺能够明显提高生产效率,降低零件生产成本,可为相关行业及类似零件的加工生产提供参考。     

电缆绕线盘侧板冲模成形设计

通过对一种电缆绕线盘侧板加工制造工艺存在效率低等问题的分析,提出采用模具冲压成形的设计方案,对模具结构设计要点及主要零件的设计作了详细说明,并对加工工艺和冲压工艺进行了分析。该模具经实践的证实,能满足生产效率的需求。     

压圈冲齿工艺及模具设计

对压圈梯形齿加工工艺进行分析,提出了了采用冲齿加工压圈方孔,介绍了模具结构及模具的工作过程。冲齿加工不仅零件的尺寸精度高,表面粗糙度值低,而且提高了生产效率,降低了零件的生产成本     

工艺孔在注塑模具中的应用

介绍了工艺孔在注塑模具中各个零件的应用。通过合理地设计工艺孔,既方便了模具的生产加工以及拆装或调试,提高装配效率,也保证了模具零件的加工精度,提高了模具的质量。     

基于UG连杆型芯电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种快捷的、优化的设计方法。以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求。     

Z形环复合成形工艺与模具

通过对Z形环零件的结构工艺分析,指出了Z形环零件多工序成形的方案及多工序成形的不足之处。为提高加工效率并降低零件成本,提出了将翻边、拉深、成形融于一体的加工工艺方案,设计了模具结构,阐述了模具工作原理,生产实践证明其效果良好。同时针对零件脱模轻微变形问题及类似零件加工提出了模具改进方案。     

对焊式护罩工艺方案分析及模具设计

针对护罩的具体结构,为提高材料利用率,设计了对焊式护罩零件的结构。在对传统手工绕弯模加工工艺失败原因进行有效分析的基础上,制定了新的成形方案,设计了相应的模具。实践证明,该加工工艺及设计的模具合理,能保证零件的尺寸及形状要求,并有效地提高生产效率。     

基于UG家电产品外壳型腔电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种快捷的、优化的设计方法.以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码.实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,为型腔模具的电极设计与数控加工提供了设计思路和方法,对其他类零件的数控加工方案具有重要的指导意义.     

凸包U型零件成形工艺及模具设计

通过对凸包U型零件结构特征、生产条件及传统工艺的分析,指出了传统工艺流程在加工该类零件时的不足,并根据当前生产条件确定了凸包U型零件的成形方法及设计了具有显著特点的凸包成形模具。按照确定的工艺及模具工作流程进行生产,最终保证了零件成形质量,提高了生产效率。     

铰链多工位级进模设计

对铰链冲压工艺进行了分析,提出了冲孔、弯曲、卷圆、切断等成形工艺,将原排样工艺采用的一模一件排列改为一模两件排列,并进行了模具结构设计。实践证明,模具结构紧凑,生产的零件质量合格,稳定性好,提高了生产效率,降低了生产成本,对同类零件的级进模设计具有参考作用。     

底盘油管成形工艺及模具设计

通过分析某轿车底盘油管的试制成形工艺,改进了原加工工艺方案及加工方法,设计制造了具有快换式凸模结构的扩口模,从而减少了模具数量,降低了加工费用。多年的生产实践证明:该模具结构合理、可靠、工作稳定,能保证制件质量,对相同类型零件的模具设计具有参考作用。     

嵌入式插销冲压模具设计

根据制件的形状和生产要求,对嵌入式插销零件的结构及工艺性进行了分析;重点阐述了冲压工艺方案的确定,并针对此工艺方案,制定出合理的排样设计;详细介绍了该级进模的结构设计特点及关键零部件的设计。实践证明本套模具结构可靠,能保证产品质量,提高了生产效率,降低了产品成本,有效地提高了经济效益。     

小压盖级进模排样设计的研究

小压盖多工位级进模的原企业排样设计方案为纵向单排,本文提出了倾斜3排的1模3件和1模6件的排样设计方案。研究发现1模6件排样和1模3件排样比较,材料利用率不变,虽然生产效率更高,但其模具结构使其模具外形尺寸庞大,模具成本也较高,在制件生产批量一定时,1模6件排样制件分摊的模具费也更多。通过对材料利用率、模具复杂程度以及生产批量等级方面综合分析,最后采用倾斜3排的1模3件的排样新方案。纵向单排排样设计方案的材料利用率为51.4%,采用新方案的材料利用率为74.5%,生产效率是原来的3倍,生产成本大幅降低。     

“多角”件复合弯曲模设计

基于具有"多角"特征的制件,介绍了能一次成形该制件的复合弯曲模及其结构、工作过程,阐述了模具的设计及注意事项,还指明了对所用的模具来成形制件是保证制件质量和提高工效、降低生产成本的好方法。     

网孔排样设计步骤

网孔排样设计的合理对凸、凹模的强度,模具生产的稳定性,生产效率及降低制件的成本等至关重要,文中介绍了对网孔排样图设计的详细步骤,对类似网孔级进模排样设计具有参考价值。     

模内铆接在级进模上的应用

为提高冲压生产效率 ,可将在冲压模具外的二次加工工序引入到模具中。现以电机托架组件模设计为例 ,介绍了模内铆接技术在级进模上的应用     

支承座零件液态模锻新技术

液态模锻是一种优质、高效、低成本的新技术，在材料成型技术中有广阔的应用前景。通过支承座零件的工艺分析和模具设计，介绍了液态模锻技术在复杂零件上的应用。     

异形内套一次冲压成形模具结构的改进

异形内套加工时,原使用的工艺是车削加工或冷镦加工或一般冲压加工3种。这几种工艺加工成本过高,从而影响市场竞争。对一般的冲压加工增加制件塑性变形保护机构后,解决了脱模难这一大难题。该模具结构设计方法,旨在使设计人员理清模具设计思路与步骤,提高模具设计的水平和工作效率。希望对模具设计人员有一定的帮助和指导作用。     

工艺定位孔在外板制件冲压模中的应用

通过对汽车外覆盖件冲压模中工艺定位孔的应用情况进行探索,结合工艺定位孔在加工、装配、使用等方面出现的问题,为缩短模具制造周期,降低模具制造成本,探寻出一条正确设计使用的方法,同时通过对汽车不同部位制件功能特性分析,找出一般性的外板制件工艺定位孔位置选择的原则。     

多工位级进模排样图设计步骤

多工位级进模排样设计的合理对模具生产的稳定性、生产效率及降低制件的成本等至关重要,文中介绍采用计算机中的cAD软件对安装板制件排样图设计的步骤进行一一的解说,对设计师在排样设计时具有参考价值。