TO-2528R引线框架精密级进模设计

根据引线框架的结构特点和生产要求,分析了引线框架冲压成形工艺,设计了精密级进模,并介绍了模具结构及关键零件的设计。经实际生产验证,模具设计可靠,避免了生产问题及成形零件缺陷的产生,为高品质、高效率生产提供保障。     

集成电路引线冲切成形技术研究

介绍了集成电路封装形式的演变过程,总结了表面贴装类产品在传统成形工艺下产生的缺陷,并提出了一种新的集成电路冲切成形结构,此结构的优点是减小了条料与成形零件的接触面,产品成形后对多余的引线脚采用整体切断,改善了产品的外观,减小了引线脚的擦伤,控制了产品的成形尺寸及平面度。     

多道次单点渐进成形工艺参数优化研究

使用数值模拟方法和实验手段对下压量、工具头直径、摩擦系数、进给量等因素对多道次单点渐进成形零件厚度均匀性的影响进行研究。结果表明,影响成形零件厚度均匀性因素的大小依次为:工具头直径、进给量、摩擦系数和下压量。工具头直径对成形零件厚度均匀性影响最为明显,工具头直径越大,成形零件厚度均匀性越好;合适的摩擦系数和进给量能够加工出厚度较为均匀的零件;下压量对成形零件厚度均匀性影响不大。     

工具头转速对TRIP钢板渐进成形微观组织的影响

将渐进成形与液压胀形进行对比,研究了不同工艺下成形零件微观组织的差异,在此基础上研究工具头转速对渐进成形零件微观组织的影响。结果显示,液压胀形与渐进成形过程中均产生了晶粒细化,渐进成形中晶粒细化程度明显比液压胀形好,且工具头转速越快,成形零件的晶粒细化效果越好。由试验结果推断,渐进成形时工具头旋转所产生的切应力改变了工具头下方成形金属的应力状态,在该应力状态的作用下,晶粒细化程度增加,成形性能更好。     

多道次单点渐进成形工艺参数优化研究

使用数值模拟方法和实验手段对下压量、工具头直径、摩擦系数、进给量等因素对多道次单点渐进成形零件厚度均匀性的影响进行研究。结果表明,影响成形零件厚度均匀性因素的大小依次为:工具头直径、进给量、摩擦系数和下压量。工具头直径对成形零件厚度均匀性影响最为明显,工具头直径越大,成形零件厚度均匀性越好;合适的摩擦系数和进给量能够加工出厚度较为均匀的零件;下压量对成形零件厚度均匀性影响不大。     

接插件引线脚多工位级进模设计

分析了接插件引线脚的成形工艺,介绍了冲压零件的排样设计及凸模刃口外形的分割方式,确定了多工位级进模的总体结构。模具包括冲裁、弯曲、整形、冷镦、压印等多道成形工序,模具结构设计合理,自动化程度高,可为类似零件的模具设计提供参考。     

板材旋转方式下椭球件渐进成形

在板材随夹具连续旋转的渐进成形中,采用空间直角坐标难以成形非圆截面类零件。在分析板材旋转和成形头运动成形原理的基础上,研究了板材旋转式非圆截面类零件的渐进成形法。建立了椭球面件任一等高层上成形头沿平行于板材面方向运动坐标与板材旋转角间的数学关系,确定了成形头沿垂直于板材面方向完全按层进给量进行等高逐层进给,进而设计并生成了基于板材旋转与成形头运动协调的椭球件成形轨迹。对实验椭球件的几何轮廓进行了分析,发现因成形头下压致使开口截面周边存在最大几何偏差达7.06 mm的明显弯曲。通过增加延伸环,得到了几何偏差不超过1.61 mm的椭球零件。实验结果表明,带延伸环支撑的板材旋转式渐进成形方法可成形具有较高几何精度的非圆截面类零件。     

方锥件渐进成形扭曲规律及影响因素

渐进成形中,工具头在成形过程中不断推压板料,造成板料产生扭曲变形,影响零件的尺寸精度。为降低零件扭曲程度,提高零件成形精度,以方锥件为例,借助有限元数值模拟,研究渐进成形过程中板料扭曲变形规律,并采用单因素分析法,分析渐进成形各工艺参数对板料扭曲的影响。结果显示,零件底部和侧壁的板料产生了一定程度的扭曲,随着成形深度的增加,扭曲位移最大的位置逐渐向侧壁中部靠近,最终扭曲程度沿侧壁大致呈抛物线分布,且随着工具头半径的减小和层间距的增大,零件扭曲程度加剧。结果表明,通过改变工具头半径和层间距能降低零件扭曲程度,提高零件成形精度。     

分立器件引线框架弯曲计算与模具设计

介绍了分立器件引线框架的弯曲过程,推导了弯曲应变中性层的计算公式,并根据提出的弯曲方法设计了与之相适应的弯曲模结构,提高了生产效率及成形零件的可靠性。     

AA5052铝合金板渐进成形表面质量与工艺改进方法

为了揭示铝合金板在渐进成形过程中表面橘皮产生的机理,探究提高表面质量的工艺方法,选用厚度为0.8 mm的AA5052铝合金板,采用不同的单点渐进成形工艺参数组合制备了方锥台件和圆锥台件。首先,在光学显微镜下观察试样未与工具头接触表面(即自由表面)的表面形貌,然后利用表面粗糙度测量仪测得表面粗糙度及表面轮廓曲线。结果表明,渐进成形过程中步进深度和成形角度对零件自由表面的表面质量有显著影响;零件成形角度越大,表面褶皱越严重;步进深度越大,表面橘皮越明显。工具头与零件间的摩擦方式也会显著影响表面橘皮,采用滚珠成形工具头可以提高表面质量。单道次渐进成形的零件自由表面的质量显著优于多道次渐进成形。     

翼片弯曲成形工艺分析及模具设计

通过对DSA200翼片形工件的结构及弯曲成形的工艺分析,指出了该类工件的工艺控制关键点,介绍了翼片类弯曲件一次弯曲成形工艺及模具设计、模具结构、工作过程及必要的计算等。在模具设计上对工艺难点采取了特殊的模具设计措施。     

托架成形工艺及模具设计

通过对托架制件进行了工艺性分析,介绍了成形模的结构及工作过程,并介绍了成形模主要制件的设计,并对生产中出现的问题提出了解决措施。     

弹片包圆级进模设计

针对零件材料薄和弹性大的特点,分析了零件的成形工艺,确定了排样方案。采用多工位级进模生产,介绍了模具的结构设计要点,并详细介绍了包圆(卷圆)工艺步骤及成形模具设计方法。模具结构合理,加工质量稳定,可靠性高,对类似零件的模具设计具有一定的参考和借鉴作用。     

散热板弯曲模设计

通过对散热板制件的形状、结构特点及弯曲成形工艺分析,指出了弯曲成形过程中的难点,制定了合理的冲压工艺,设计制造了散热板制件的弯曲成形模,采用无凹模弯曲成形倾斜通风孔。实践证明,模具结构合理、可靠,生产的制件合格,对类似制件的弯曲成形有一定的参考作用。     

基于CAD／CAE技术的汽车覆盖件模具优化设计

以某汽车前门防撞梁前支架零件为例,介绍了以CAD／CAE为设计平台的汽车覆盖件模具设计。采用CAE分析软件AutoForm对其进行成形工艺模拟优化,并以优化后的工艺数模为基础,通过NX进行三维拉深模具结构设计,使优化的结果真正体现在模具结构上,从而有效地消除成形缺陷,降低了模具调试次数,缩短了模具周期。     

复杂型面制件的成形及模具设计

介绍了某复杂制件的成形模设计过程,对制件的形状及成形工艺作了充分的分析,并详细介绍了该制件成形模具的设计思路.     

盖圈的成形工艺及模具

本文探讨了较为特殊的方形引伸件的成形工艺及模具设计，对于这类零件有关资料介绍甚少，因此对于相似零件的工艺成形具有一定的参考价值。     

扳手切边模具设计

分析了某扳手零件的成形工艺特点,制定了冲压成形工艺方案,设计了一套切边模去除零件成形后的工艺余料,解决了钳工手工修边所带来的诸多问题,并介绍了切边模模具结构及设计要点。结果表明：该模具结构简单实用,提高了工作效率及零件质量。     

大型防尘罩成形模设计

通过对大型防尘罩零件的分析,了解大型防尘罩成形过程中的特点并确定零件成形的模具结构。对类似零件的模具设计有参考价值。     

厚板类汽车覆盖件拉伸模结构设计

以汽车前围固定板制件为例,讲解了厚板类汽车覆盖件与薄板类汽车覆盖件拉伸模具结构的区别,重点描述了厚板类汽车覆盖件拉伸模具的设计要点以及注意事项,从纠构上进一步使制件成形更加稳定、可靠.