塑料密集簧片注射模设计

介绍了塑料密集簧片结构,在塑件加强筋处采用镶拼结构成型,模具采用了特殊的二次开模机构和镶拼结构,简化了模具结构,通过分析模具制造与注射成型工艺的技术难点,提出合理的模具结构解决方案,确保塑件成型质量的稳定,可为类似塑件的模具设计提供参考。     

指环支架注射模设计

介绍了塑料指环支架的结构和成型工艺,设计了成型塑件的注射模,模具采用了推板推出及推杆二次推出机构,解决了塑件脱模难的问题。经大批量生产检验,模具结构合理,生产效率高,成型的塑件质量好。     

高精度零件模内自动铆接技术的开发

为提高生产效率,可将在冲压模具外的二次加工工序引入到模具中,以两个零件装配在一起的端子产品为例,在一副多工位级进模中设计了两个相互垂直的工艺线,在一台冲床上使用两个相互垂直的高精度电子送料器同步送料,叙述了在PLC控制下,将一个带有装配凸台的零件自动铆接在一个带有装配孔的零件上的连续工作过程,重点介绍了排样方案和模具结构.     

旋转弯管注射模设计

分析了90°旋转弯管成型工艺特点,优化设计了模具结构、二次滑块抽芯机构,并详细介绍了模具工作过程。模具结构简单、安全,完全满足塑件质量要求。     

插座护套注射模设计与制造

分析了汽车接插件中一款插座护套的工艺,设计了1模4腔注射模,在模具中通过分型面的选择设计了二次分型,阐述了模具的结构和关键部件的加工工艺、材料选用及注射成型工艺参数的确定等,介绍了模具工作过程。在实际生产过程中模具动作平稳可靠,生产的塑件符合设计和使用要求。     

模内铆接在级进模上的应用

为提高冲压生产效率 ,可将在冲压模具外的二次加工工序引入到模具中。现以电机托架组件模设计为例 ,介绍了模内铆接技术在级进模上的应用     

3.2立升热水瓶壳咀复合模

<正> 一、概述 我厂生产的热水瓶壳咀(图1)是一个L3纯铝、料厚0.41mm的截锥形拉深件。我厂原工艺过程为落料拉深、冲孔、二次拉深等三道工序,需要三套模具冲制。这不仅增加工时,提高了成本,也给生产管理带来不便。 为此必须将单一工序合并为复合工序。     

透明锅盖注射模设计

对透明锅盖塑件进行了成型工艺分析,针对塑件结构特点和透明度要求,合理地设计了模具的浇注系统、冷却系统和斜导柱抽芯机构等,对推板、推杆二次推出机构进行了重点介绍。实践证明,模具结构合理、动作可靠、塑件质量满足设计要求。     

瓶盖热流道注射模设计

分析了HDPE瓶盖的结构特点与成型工艺,详细介绍了注射模的结构设计与模具工作过程,注射模采用热流道结构与二次强制脱模方式,实现了自动化生产,生产效率高,塑件质量稳定。     

塑料后盖注射模设计

分析了塑料后盖的工艺特点,对注射成型条件、模具的结构设计要点及模具工作过程做了阐述,模具装配后一次试模成功,塑件质量良好。     

汽车过滤器后支架级进模设计

汽车过滤器后支架零件的形状和结构包含冲切、翻边、压印、弯曲和分离等冲压工艺特征。分析其零件结构、生产批量和冲压工艺性,采用级进模可满足零件生产要求。为保证制件的精度和连续冲压过程,设计了与分离工位角度相同的工艺切口,并在对应工位的模具设计了让位槽,确定了以冲孔、冲切、弯曲和整形为主的排样方案;采用导尺配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料以保证产品精度;对设计的模具进行了加工、试冲。结果表明,设计的10工位级进模结构合理,成形的产品符合尺寸和精度要求。     

某铝合金汽车发动机罩外板冲压成形工艺

针对铝合金材料弹性模量小、在室温条件下的冲压成形性能较差的问题,以铝合金汽车发动机罩外板为例,基于Autoform软件平台分析其冲压成形过程,通过优化型面结构改进零件的成形质量,研究了冲压工艺参数对零件减薄率和回弹的影响规律。结果表明:当采用小的压边力时,板料的减薄较小;在一定范围内,随着压边力的增大,零件的回弹有所减小。最终通过对模具进行型面补偿并结合适当的工艺参数调整,有效地减小了零件回弹。基于结果进行了发动机罩外板的冲压试验,通过模具调试使制件达到生产要求。     

通过吉田-上森模型进行回弹预测和利用Jstamp进行回弹补偿的研究

考虑到由塑性应变导致弹性模量发生变化,作者为商业软件LS-DYNA专门编制了一个子程序吉田-上森模型,然后分别使用实体单元和壳单元对两个冲压件进行回弹模拟。为制造与设计的形状和尺寸相一致的冲压件,提出了回弹研究的新功能和回弹补偿算法并集成到钣金成形仿真软件JSTAMP中。最后,研究了回弹的原因和介绍了使用JSTAMP对车身底座横梁板执行回弹补偿的过程。     

基于特征的冲压制件定义

针对冲压件特点,将冲压件特征分为形状特征、精度特征、管理特征及材料特征,给出了这些特征的定义并描述了它们之间的联系,提出了基于特征的冲压件定义模型,然后对冲压件形状的表态及建模方法进行了详细的描述,为后续的冲压工艺设计提供了坚实的基础。     

基于互联网的冲压零件特征建模研究

冲压零件的特征模型是冲压工艺与模具结构设计的重要基础 ,对实现冲模设计专家系统有着重要意义。基于互联网的冲模设计是目前新兴的研究领域 ,本文引入了扩展标示语言XML ,利用其特性定义了用于描述冲压零件特征的标准SFML ,实现了基于互联网的智能化冲压特征描述 ,使之成为基于互联网的冲模设计专家系统的基础。     

带超高实体凸台的薄板冲压件加工工艺研究

在金属板料成形过程中,由于夹在凸模与凹模之间的板料随着加工的进行变得越来越薄,导致板料向凹模腔内的流动阻力越来越大,从而阻碍材料流向凹模型腔,因此利用传统成形工艺无法在薄板上加工带超高凸台的冲压零件.本文研究了一带超高实体凸台的零件,并根据数值模拟及一系列工艺实验结果,研制了一套连续模,获得了超高凸台冲压零件.研究表明,利用弯曲、镦挤复合新工艺方法能够实现在薄板上加工带超高凸台冲压零件,而且与该零件的其它加工方法相比新工艺具有诸多优越性.     

冲压成形仿真和传统冲压工艺经验在某汽车零件中的应用

冲压成形仿真技术应用越来越普及,但传统冲压工艺经验仍是制订冲压成形工序和成形方案的重要基础.本文通过多工步冲压成形仿真和传统冲压工艺经验在某汽车零件中的应用,强调了传统冲压工艺经验在冲压工序和成形方案制订中的作用,并应用多工步冲压成形仿真技术完成了该零件的成形工艺设计.     

浅筒形件切断工艺及模具设计

通过对一筒形零件采用冲压切断加工 ,介绍了一种新的冲压加工工艺 ,并讲述了浅筒形零件切断模的设计及其应用 ,为此类零件的冲压加工提供参考     

行李架体冲压工艺分析及模具设计

介绍了行李架的冲压方案确定及模具设计。由于该零件较长，在客车装配时要求分段安装。这就要求模具压制后的产品件在对接时要求尺寸精确。而对于该件来说，由于在冲压过程有脱模死角的存在，确定最佳的冲压方案是该模具设计的关键，同时该模具的制作及调试也很重要。     

基于特征的冲压件毛坯展开

根据冲压件的零件图计算其毛坯尺寸，是分析冲压件变形程度的前提和制订工艺规程的基本步骤。根据冲压零件的变形特点，从设计和工艺的角度出发，将冲压零件形状特征分类；利用面向对象的方法，对冲压件形状特征的表达和毛坯展开算法进行了详细的描述。通过人机交互方式，对于具有复杂形状的冲压件，该系统也可以有效地生成对应的毛坯图。