适用于多工位模具工作的模架

<正> 多工位模具是用于多工位压力机的专用模具。是由几个单工序模具应用的组合。由于多工位压力机本身带有各工位间传递工件的机械手,所以它各工位的模具都可做成独立的单工序简单模,然后通过压力机的机械手把它们互相联系起来组成一个完整的自动化加工系统。这些单工序模具组合起来既保持了高效率的多工序模具的优点,同时也弥补了这些多工序模具的缺点,即制造复杂和维修困难。对比之下,多工位模具的优点就     

汽车翼子板冲压工艺及翻边整形模具结构设计

汽车翼子板是重要的外板覆盖件,搭接部位多,是影响整车质量的重要因素之一。介绍了通过合理的冲压工艺排布,用四工序化模具完成了翼子板的生产。详细讲述了第三工序翻边整形模具,由于总体工序数量压缩,该工序包含了修边、整形、翻边、侧冲孔、侧整形多种工艺内容,模具结构紧凑复杂。在保证汽车翼子板产品质量的前提下,通过降低工序数量,节省了模具的开发成本和生产成本。     

基于短工序化的侧围外板冲压工艺与模具设计

为了减少侧围外板冲压模具工序数量,降低新车型冲压模具投资,以某SUV车型侧围外板为例,通过对产品成形性和模具结构可实现性进行分析,设计了满足短工序化的冲压工艺方案。引入多种复合模具结构和特殊斜楔,实现了侧修边与侧冲孔、侧翻边与侧冲孔、侧整形与侧翻边等不同工艺内容的同序化,从而将侧围外板冲压模具工序数量由4道工序缩短至3道工序,并完成工业化应用。实践证明,短工序化工艺方案可有效削减模具工序数量,提高生产效率,降低模具开发及后期生产成本,满足侧围外板的批量生产需求,对于汽车行业冲压模具的工序优化具有一定借鉴意义。     

提高冲模研合率的方法与应用

针对模具制造过程中遇到的合模问题,结合模具生产制造流程,分别从模具结构设计、模具生产工序及模具研合流程等方面给出了提高冲模零件型面研合率的方法。经生产验证,型面整体补偿、模具结构优化以及模具生产工序优化可以有效减少模具研合工作量,缩短模具研合周期,提高模具开发效率。     

谈谈模具制造的两个关键工序:模具研配和调试方法(下)

模具的调试 国内模具调试存在的问题 调试就是通过试冲压零件,找出模具的问题,逐步解决问题,获得精度、表面质量合格,没有缺陷的冲压件,达成可连续生产、质量稳定的过程. 模具调试分单机调试和连线调试.单机调试就是一次只进行一个模具或者一个工序的模具调试.连线调试是所有工序的模具都上生产线,按照生产状态进行调试.     

多工序共模的汽车模具开发与应用研究

针对当前汽车模具利润大幅缩减的行业现状,需要研究降低模具的材料成本途径。为了提高材料利用率,实现多工序共模的模具结构可行性和质量稳定性,分别研究了落料同工序和拉伸与落料不同工序共模的模具结构,其中重点针对拉伸与落料不同工序中落料工作内容的难点,采用板料断续固定系统,保证了拉伸模冲压过程中,落料定位准确,质量稳定可靠的要求,具有显著的应用价值。     

多弯角固定结构件级进模设计

通过对制件结构特点和工序过程的工艺分析,确定该制件所需工序的合理编排顺序及级进模排样方案的选择、确定和模具主要工作零件及模具总装结构设计。     

踏板臂级进模设计

分析了零件的冲压工艺,详细介绍了排样图、模具结构、模具工作过程及模具关键零件的设计。工序安排合理,将冲孔、落料工序很好地结合在一起。实践证明:模具结构设计合理,效率高,操作方便,能满足生产需要。     

发动机罩外板侧翻边斜楔设计方法

由于铝板材质翻边回弹量大,为保证更好的包边角度和包边质量．冲压模具垂直翻边后,需增加一道工序对重点部位进行侧翻边,该工序整体工艺紧凑,使模具结构布局困难。按照常规双向斜楔模具设计．会使模具尺寸加大,模具重量增加,违背了行业追求轻量化的趋势。本文介绍一种相对合理的斜楔布局,可有效缩小模具尺寸．减轻模具重量。     

全景天窗顶盖修整复合工艺与模具设计

以某汽车全景天窗顶盖为研究对象,通过对全景天窗顶盖产品的工艺性和模具结构布局的成立性进行分析,合理规划各工序的工艺内容,实现了全景天窗顶盖两侧流水槽修边与侧整形的工序集成、后侧尾翼安装面修边与侧整形的工序集成以及天窗开口部修边与翻边的工序集成,从而将全景天窗顶盖冲压模具工序从4工序缩短至3工序。重点阐述了实现全景天窗顶盖冲压模具3工序化所应用的两种凸模扩张斜楔机构。在全景天窗顶盖两侧流水槽设计了一种水平推拉式凸模扩张斜楔机构,在全景天窗顶盖后侧尾翼安装面设计了一种竖直推拉式凸模扩张斜楔机构。研究表明,两种不同类型的斜楔机构的联合应用,可以使全景天窗顶盖在同一工序完成更多的工艺内容,实现了三面负角结构的修边与侧整形的同步化,缩短了冲压模具工序,降低了冲压模具成本,提高了零件的生产效率。     

高速列车安装板多工位级进模设计

分析了高速列车安装板的冲压工艺,设计了排样及模具结构,重点介绍了模具结构特点及工作过程。生产实践证明:模具结构合理、可靠,冲压出的零件质量稳定,可为类似零件的模具设计提供一定的参考。     

后制动蹄支持杆冲压工艺改进

通过对微型汽车后制动蹄支持杆原冲压工艺、模具结构的分析 ,制定了一种新的冲压工艺 ,设计了结构合理的冲模 ,有效地解决了模具凸模崩刃及断裂问题 ,提高了模具寿命 ,降低了生产成本     

汽车覆盖件冲翻孔模具结构

介绍一种近年来在汽车覆盖件冲压模具结构设计中使用频率较高、结构新颖、一个冲程能完成两道工序内容的模具结构,即模具在一个冲程过程中完成对冲压件的冲孔和翻孔动作。     

卷圆连接插件级进模设计

对卷圆连接插件冲压件结构的特点和所需成形工艺及工序进行了分析,并对该冲压件级进模排样的各种方案进行了比对、选择和确定。同时介绍了该级进模主要工作件及模具的总装结构设计。     

铰链左右臂零件成形工艺与模具设计

介绍了某轿车机盖铰链左右臂原冲压成形工艺方案,为减少生产成本,对原冲压成形工艺和成形模结构进行改进,叙述了改进工艺后的模具结构与模具工作过程,采用改进后的工艺,降低了零件生产成本,提高了生产效率。     

基于互联网的冲压零件特征建模研究

冲压零件的特征模型是冲压工艺与模具结构设计的重要基础 ,对实现冲模设计专家系统有着重要意义。基于互联网的冲模设计是目前新兴的研究领域 ,本文引入了扩展标示语言XML ,利用其特性定义了用于描述冲压零件特征的标准SFML ,实现了基于互联网的智能化冲压特征描述 ,使之成为基于互联网的冲模设计专家系统的基础。     

杠杆级进模设计

根据杠杆制件的外形结构特点,制定了制件的成形工艺,介绍了制件的模具排样设计与模具结构。     

孔用弹性挡圈多工位级进模设计

介绍1副用于制造孔用弹性挡圈的模具,对冲压工艺、工艺方案以及模具结构形式、排样和压力中心等作了详细分析,并设计了孔用弹性挡圈模,模具结构合理,具有一定的参考价值。     

动触片开关冲压工艺分析及模具设计

对动触片开关结构工艺性进行了探究,形成了3种工艺方案,对采用复合模进行冲压进行了合理性分析和工艺计算。同时介绍了动触片开关冲压模主要零件设计、工作过程和模具装配。为我市相关职业院校开展模具制造技术专业冲压模教学提供一种借鉴思路。     

滤网框结构优化与模具设计

分析了滤网框原结构与改进后的结构,将原翻边结构改进为低盒型件结构。对新结构进行了冲压工艺分析,设计了落料拉深复合模,介绍了其结构与工作过程。实践证明,滤网框结构和冲压工艺改进后,明显提高了零件的结构强度,减少了成形工序,降低了成本。