关于典型管夹一模多用的级进模设计

根据不同系列管夹制件的内在联系,通过对制件的特点和工艺分析,采用可变更换的镶块形式,设计了一副一模多用的级进模,介绍了该模的结构设计特点,对该类模具的设计要点进行了总结。实践证明,该模具设计合理,制件质量可靠,节省了大量的财力、物力、人力,为公司的发展提供了一种新的思路。     

管夹上下卡级进模设计

分析了管夹上、下卡的结构特点和成形工艺,设计了一副集冲裁、压字、弯曲、翻孔、压筋、压凸于一体的级进模,解决了单工序冲模生产导致的零件两端压弯高度不一致,翻孔壁厚不均匀问题。实际生产证明:模具结构紧凑,冲压过程平稳,生产的零件质量稳定,可为类似零件的级进模设计提供参考。     

阀座棒料剪切模

阀座棒料剪切模巢湖市安徽油泵油嘴厂高延圣图１所示的棒料，是我厂阀座零件的剪切毛坯，下料长度较短，断面质量要求较高，材料为ＧＣｒ１５冷拉钢，用于温挤成形。以前，采用常见的普通剪切模（该模动刀为开口形，无侧面支撑；定刀为套筒形，装配在定刀架中），棒料端头...     

撞击式剪切模

<正> 图1所示为抽油烟机主体件的剪切工序图,由于被剪切材料过窄,因而剪切时极易产生“让刀”,达不到要求,甚至使剪切不能实现。为此我们设计了一副撞击式剪切模投入使用,取得了良好的效果。     

抗旱管挤压模的优化设计

介绍了抗旱管的挤压工艺 ,对挤压模的分流模结构提出了3种方案 ,并进行了优化设计 ,提高了模具的寿命     

抗旱铝合金管挤压模的优化设计

挤压抗旱铝合金薄壁管材有一定的难度,在挤压过程中易出现质量问题。阐述了优化设计挤压模具的具体措施。     

镜框夹成形模设计

通过对镜框夹成形模的设计分析，介绍了一种成形类似零件的弯曲复合模结构。     

阶梯式剪切成型冲孔模

<正> 图1所示是防爆电器的一个零件,原采用两套模具。因冲头易断,孔距超差,材料利用率低,对上述存在问题,重新设计了一套阶梯式剪切成型冲孔模(见图2)。冲头带有护套装置,两道工序一次完成。条料宽     

夹套成形模设计

通过对夹套的工艺分析，介绍了其成形模具的结构和推出机构的工作原理，从根本上解决了工件取出困难的问题。     

长形工件单面剪切模

<正> 冲裁工件如图1所示,该工件的工艺为:剪料、冲孔、从中间切断并保证工件对称。这工件的宽度尺寸公差要求±0.3mm,对剪切成形来说是比较高的,我厂的剪床精度达不到这一要求,故只能选用模具来冲剪     

钢丝夹级进模设计

分析了2种钢丝夹的冲压工艺特点,介绍了零件级进模加工的排样设计,模具结构特点以及主要模具零件的设计制造。模具交付使用后,零件质量稳定可靠,各项指标均达到了要求。     

U形固定夹成形模设计

对U形固定夹进行了工艺分析,详细介绍了各成形工序的模具结构特点、在试模过程中出现的问题、解决这些问题的方法和补救措施,充分考虑了模具结构的可调整性、易损件的更换和模具制造成本的控制。模具已投入生产达3年,经济效益好。     

带有侧凹的夹簧弯曲模设计

通过带有侧凹的夹簧弯曲成形的实例,介绍了夹簧弯曲成形的模具结构、模具工作过程、模具主要零件设计及要点,可为此类复杂零件弯曲模的设计提供参考。     

U形卡弯曲工艺改进与弯曲模设计

介绍了U形卡结构与原成形工艺,通过对原成形工艺进行改进,将U形卡原2道成形工序改为在1副模具上1道工序完成。还介绍了U形卡弯曲模结构与主要零件的设计。实践表明:使用弯曲模提高了生产效率,降低了劳动强度,生产的制件质量稳定。     

手柄多工位级进模设计

分析了文件夹手柄多工位级进模的冲压工艺,设计了排样图及模具结构.说明了模具结构的特点:模具的上下模固定板具有高精度和长寿命,可快速更换凸模和凹模镶块,且重复装配精度高,可快速定位导料板,卸料板上安装了弯曲上模,卸料板既可弹性压料又可刚性卸料.     

二针夹面板多工位级进模设计

分析了二针夹面板弯曲件的工艺特点,确定了工步方案和模具结构。采用10°上抬预弯、90°向下弯曲和压平等工步,实现了80°钩形弯曲。模具结构采用自动送料、导料板导料、浮料钉抬料、双出件、可快速更换凸模和下模镶块等,模具的重复装配精度高,受力均衡,寿命长。     

文件夹面壳多工位级进模设计

介绍冲压生产文件夹面壳的多工位级进模结构特点,为了适应生产同一系列不同尺寸的面壳,采用盒形固定板,可快速调换凸模和凹模的镶块在模盒中的位置,模具对同类产品具有通用性。对生产类似零件的多工位级进模设计具有指导意义。     

BG1镶片级进模优化设计

通过分析镶片零件的成形工艺,指出了零件在冲压过程中易出现的问题和薄弱环节,编制出冲压工艺。提出采用主辅2种定位机构对条料定位,定位可靠。采取了若干防止零件变形的技术措施,减少了冲压工序,使模具结构简化,保证了零件形状及尺寸精度要求。     

夹片落料、冲孔、压弯复合模具设计

根据夹片的结构特点及技术要求,围绕如何保证产品质量、提高生产效率、简化模具结构,设计了这套复合模具。设计的关键是采用了一个活动的弯曲凹模和一个兼作弯曲凸模的顶出器,通过活动弯曲凹模的进退,将传统的分模加工合二为一,使落料、冲孔、压弯一次成形,避免了分模加工中定位误差的产生,从而保证了质量,降低了成本,提高了生产率。     

压铸模浇注系统的优化设计

应用CAE软件对压铸件的成型过程进行模拟,根据模拟的结果,对压铸模浇注系统进行优化,改善模具的浇注系统结构,提高了压铸件品质。