工作辊辊形对铝箔板形影响的有限元分析

将铝箔轧机辊系及轧件统一考虑建立了有限元分析模型,分别计算了在冷辊(开始轧制)和热辊(稳定轧制)状态下,不同工作辊辊形的辊缝及轧制压力的轴向分布,分析了工作辊辊形对铝箔板形的影响.建议铝箔轧制时上工作辊采用AFW辊形,下工作辊采用平辊的工艺制度.     

铝箔板形影响因素

从铸轧、冷轧和铝箔工艺参数以及磨辊工艺分别进行了分析，重点对铸轧辊的凸面率、楔形率、原始凸度、相邻两点厚差以及铸轧工艺参数和冷却控制系统进行了研究，探讨了轧制铝箔时影响板形的主要因素。     

铝箔轧制过程中板形控制方法的探讨

阐述铝箔轧制中板形缺陷产生的原因和板形控制原理及其方法。     

0.007mm优质铝箔的轧制工艺研究

结合实际生产中开发高精优质0.007mm铝箔的课题,详细研究探讨了铝箔轧制工艺.对辊系参数、道次分配和操作参数进行了优化.首次在理论上提出在轧机出口侧的偏导辊上增加凸度来控制板形,实践证明的确可减轻或消除箔带的皱折.按此优化的轧制工艺参数可生产出厚差≤±0.005mm的优质0.007mm铝箔.     

张力对冷轧304奥氏体不锈钢薄板板形影响的数值模拟

为研究张力对单道次冷轧304奥氏体不锈钢薄板(/%:0.053C、0.55Si、1.50Mn、0.030P、0.002S、17.02Cr、8.01Ni、0.50Cu、0.08Mo)板形的影响,基于显示动力学有限元法,采用ANSYS/LS-DYNA软件对2 mm薄带钢的4辊轧机冷轧过程进行模拟和分析。结果表明,在压下量为0.06 mm,前张力13～40 MPa,后张力1～18MPa的轧制工艺下,轧后板带边部主要受压应力作用,中问部分受拉应力作用,带钢将产生微小的边浪;前张力由15 MPa增大至21 MPa时,带钢沿板宽方向应变值趋于均匀,增大前张力可改善带钢的平直度,后张力增大亦有助于改善板形,其效果较前张力明显。     

张力对冷轧板带变形的影响

在大型商业有限元软件平台上,开发了板带轧制三维模拟系统,讨论了改变前,后张力时,轧件的三维变形特点。模拟结果显示,增加张力限制金属横向流动,加大厚向变形,使断面厚度更加均匀,其中同时改变前后张力对变形的影响效果最大。     

张力异步轧制对高压电解电容器阳极铝箔织构的影响

研究了张力异步轧制参数以及再结晶退火对高压电解电容器用高纯铝箔织构的影响.结果表明:张力异步轧制条件下,快、慢辊各织构的含量随速比的变化不明显,立方织构含量不高,而S织构和C织构的含量增加.再结晶退火后,张力异步轧制铝箔的快、慢辊侧立方织构、旋转立方织构以及有利织构之和较无张力条件均有所增加.     

铝箔轧制工艺影响因素的分析与探讨

结合铝箔实际生产工艺,围绕轧制过程中的工艺影响因素进行分析,指出在合格坯料的前提下,基础油和添加剂的选择和配比、辊系参数设计、张力及速度控制以及板形控制方式对铝箔轧制影响较大;实际生产中,应将轧辊参数设定和轧制油作为工艺控制的重点。     

分券过程对成品双零铝箔材质量的影响

本文通过对分卷过程的方要控制原理进行简要描述，对影响成品双零铝箔产品质量的几个控制参数进行了分析讨论，提出了对分卷机生产过程中工艺参数控制原理和方法。     

箔材轧机板形控制原理的研究

对单机架不可逆四辊箔材冷轧机板形自动控制（Automatic Flatness Control简称AFC）系统控制原理进入了详细介绍,深入说明了由计算平直度偏差,到利用多变量最优化算法求出机械执行机构修正量,以及由残余平直度偏差到喷淋级别的计算过程。对实际控制效果进行分析表明,在稳定轧制情况下,箔材平均平直度偏差控制在0～3 I之间,板形情况良好,满足了高精度箔材板形控制的要求。     

三层复合铝箔的有限元分析

用MSC SuperForm软件对三层复合铝箔的轧制过程进行了有限元模型，得到了轧件的包覆板横向厚度分布特征。研究了压下量对横向厚度分布的影响，结果表明，通过改变压下量的大小，可以有效改善轧件的包覆板横向厚度分布不均的现象。     

铝箔成品油粘的原因分析与消除措施

本文从轧制工艺、板形、轧辊磨削、轧制油、分切、退火工艺等方面分析铝箔退火后出现油粘(粘附)的原因,并提出了相应的解决办法和消除措施.     

减少铝箔产品表面带油的工艺研究

分析了带油对铝箔产品质量造成的影响,并通过采取对轧制油定期的取样分析、调整轧制油指标、调节除油装置及压平辊等工艺措施减少铝箔成品带油,提高了铝箔产品的表面质量。     

T型管液压成形过程的有限元分析

应用动态显式有限元法,建立了T型管液压成形分析模型,对不同加载条件下的模拟结果进行对比,分析了轴向载荷的作用,探讨了最佳载荷曲线的确立原则.     

切分孔形状对轧件变形影响的有限元分析

采用三维大变形热力耦合有限元法分析了不同形状的切分孔对轧件变形的影响,探讨了轧制过程中轧件上的变形分布,研究了金属的流动规律以及对轧制力能参数的影响。模拟结果和实际轧制情况一致。通过模拟金属变形过程可为不同条件下正确设计切分孔提供依据。