气缸体铸造壳型砂芯结构的优化设计

简述了车用发动机的一种四缸气缸体铸造壳型砂芯两种设计方案和过程。分析了原设计砂芯结构存在的不足:壁厚设计不合理、加强筋结构不合理、砂芯刚性不够、铸件质量差等问题。改进了气缸体铸件壳型砂芯的结构,提高了砂芯的刚性,合格率以及铸件的尺寸精度。     

一种大型涡轮壳体试制工艺改进

通过分析某大型涡轮壳体毛坯(简称涡壳)的结构特点,设计了铸造工艺,在其试制过程中解决了砂芯设计错误、缩尺比例不当等问题。最终采用改进的工艺生产出合格的涡壳铸件。结果表明:铸件较大尺寸方向上的缩尺大于理论值;为保证流道质量,砂芯不可设计为悬浮芯,应进行固定。     

大型抽水蓄能水轮机转轮铸造技术研发

从产品结构、铸造工艺(铸件补缩技术、砂芯成型技术等)、钢水精炼工艺、热处理工艺及铸件精整工艺研究抽水蓄能水轮机发电机组转轮整体铸造技术。针对铸件复杂的螺旋回转型薄壁结构,设计一种间断式圈冒口解决转轮铸件螺旋状圆周分布热解的补缩问题,同时研究转轮砂芯的整体3D打印成型技术,完成转轮整体铸造技术开发,实现了转轮的整铸、近终形成形,降低产品的开发成本及制造周期。     

悬臂翻转摇摆壳芯机

壳芯较普通砂芯具有许多优点,因此在黑色金属铸造上已经被广泛应用。壳芯在镁合金铸造上应用具有同样价值,但因镁合金在高温下易燃烧,故需解决防氧化等一系列特殊问题,因而限制了壳芯在镁合金铸件生产上的应用。我厂经过反复试验,解决了防氧化燃烧等工艺问题。但是我厂镁铸件的芯子尺寸大、形     

基于数值模拟的通海阀铜合金铸件工艺优化

针对某船舶通海阀在铸造过程中易产生缩孔、缩松等缺陷问题,以Cu-7Ni-7Al-4Fe-2Mn合金通海阀铸件为研究对象,使用三维制图软件UG构建了铸件3D模型,并结合通海阀铸件的结构特性,设计了底注式浇注系统。利用数值模拟软件模拟了铸件的砂型铸造过程,分析了可能出现缩孔、缩松缺陷的位置,优化了通海阀铸件的浇注系统。研究了浇注温度、浇注时间、铸型预热温度等参数对铸件缩孔、缩松率的影响规律,结合正交试验方法优化出匹配的铸造工艺参数。研究结果表明,工艺参数对通海阀铸件缩孔率的影响程度从大到小依次是浇注时间、铸型预热温度、浇注温度。优化后的工艺参数分别为浇注温度1 200℃,浇注时间30 s,铸型预热温度35℃。通过在铸造缺陷较多的部位增大冒口尺寸,有效减少了缩孔、缩松铸造缺陷的产生。     

低合金耐磨铸钢煤矿掘进机履带板的研制

对低合金铸钢履带板特点及铸造工艺性进行了分析,选用水玻璃砂立浇铸造工艺进行其产品开发.针对履带板材质为低合金铸钢且铸件壁厚差异大,铸造过程中易出现材质性能低、冷隔、缩孔缩松等缺陷,使用过程中履带板易断裂及快速磨损等问题,从模具、工装、浇冒口设计、造型制芯、熔炼浇注和热处理工艺等方面采取措施,研制出合格的履带板铸件,为类似铸件的生产提供了经验.     

带有两个法兰盘的轴承盒的铸造工艺设计

分析了带有两个法兰盘轴承盒的铸件结构特点和铸造工艺难点,针对铸件热节分散、阶梯孔、壁薄等特点进行了铸造工艺设计,以解决铸造过程中易出现的缩孔、缩松、错箱、错芯等缺陷,并针对不同的情况给出了不同的工艺方案,这些方案均生产出了合格的铸件。     

球墨铸铁壳体的铸造工艺

分析了壁厚差异大的球墨铸铁壳体的结构特点,对其进行了铸造工艺设计,并对铸件生产过程中易出现的问题进行了分析。设计的壳体铸造工艺经试生产,铸件没有出现缩孔缩松、冷隔与浇不足、气孔、砂眼及渣眼等缺陷,材质性能满足技术要求。     

DN2800大型碟阀的铸造方法

介绍了DN2800大型碟阀的铸件结构。根据该铸件壁厚相差大,容易产生缩孔、缩松缺陷的特点,合理地设计铸造工艺、砂芯制作和固定方法,以及使用Zr系涂料,解决了中间大砂芯不稳定、易变形及清砂困难的问题。采用通气绳和芯头中间设置排气孔,避免了铸件产生气孔的可能;通过炉料控制、浇道系统设置泡沫陶瓷过滤网和采用陶瓷管做内浇道,保证了铁液的纯净;采用多次孕育处理,确保了铸件金相组织和各项综合性能都达到客户的标准要求。     

汽车差壳铸件的铸造工艺探讨

汽车重要的零部件之一差速器壳铸件的壁厚差异大,导致差壳铸件局部极容易出现缩松、缩孔类铸造缺陷。本文通过对模数、补缩通道的运用,在实际生产过程中有效、快速地解决了铸件的缩松、缩孔问题。     

汽车垫块铸造工艺设计与优化

以某汽车垫块为研究对象,根据铸件的结构特点,设计了底注搭边式浇注系统的砂型铸造工艺。对铸件上无法直接成形部分,采用分块设计的砂芯成形,且砂芯之间设置了定位和芯头,有效避免了铸型错位。运用AnyCasting软件对铸件进行数值模拟分析,针对铸件出现的缺陷,设计了冒口和冷铁对其进行补缩,使铸件实现了顺序凝固。最终生产出的铸件精度较高,质量得以保证,满足工作要求。     

砂型铸造工艺设计中托芯(块)技术的应用

在砂型铸造工艺设计中,较深的内腔通常采用下芯的方法来实现,制芯下芯工作不仅增加了生产工序,增加铸件成本,而且还会降低铸件的尺寸精度,因此在铸件的工艺设计中应当尽可能少用或不用砂芯.作者多年来在多种铸件的工艺上采用托芯(块)的方法,以自带芯取代通常的砂芯,其中自保阀盖就是典型一例,本文介绍该件的铸造工艺和其它托芯(块)技术的应用.     

冲击式水轮发电机转轮的铸造工艺设计

结合钢的流动特点和凝固特性,综合考虑充型过程及补缩效果,通过局部锆砂实现铸件的顺序凝固,设计旋转对开式芯盒成形形状比较复杂的水斗砂芯,利用三维建模软件及有限元分析对转轮进行了结构分析及优化,利用计算机模拟软件对铸件工艺参数进行了设计和优化。针对模拟后铸件可能出现的缺陷,提出了相应的改进措施。优化了浇注系统,合理设计冷铁和冒口,并确定了合理的铸造工艺参数范围,实现了转轮砂型铸造的成形方法。     

航空发动机铝合金缸体的快速砂铸工艺研究

以结合了光固化成型技术与砂型铸造的快速砂铸技术为基础,针对某小型航空发动机中的复杂部件——缸体,分别进行了铸造工艺设计、铸型及砂芯模具的CAD设计、树脂件模具的制作及填砂制芯和浇注试验的工作,同时提出了铸件精度控制及浇注缺陷控制两大问题并着手解决。最后针对浇注所得铸件进行关键尺寸测量及精度分析,证明了通过该工艺方法制造出的铸件,与传统铸造工艺相比,其精度达到较高水平。     

基于CAE分析的高压开关铝合金壳体铸造工艺优化

基于铸造数值模拟技术,对高压开关用铝合金铸件的凝固过程和充型过程进行了模拟。通过对凝固过程的温度场和铸造缺陷进行分析,并依据分析结果对工艺进行了改进,最后设计出合理的铸造工艺。结果表明,对于铝合金壳体类铸件,在其圆周局部厚大部位可采取砂芯中增加补缩通道方法,实现铸件顺序凝固,较好解决了缩孔、缩松问题。     

复杂薄壁框类铝合金铸件工艺设计及数值模拟

介绍了一种复杂薄壁框类铝合金铸件的铸造工艺:采用三箱造型,设计了所需砂芯结构,并对中箱造型工艺进行了简化。设计了圆形底注式浇注系统,借助ProCAST软件研究铸件充型和凝固过程。根据初始方案模拟得到缩孔、缩松位置分布和大小,通过在预测的缺陷处合理放置冒口、保温套和冷铁等对铸件进行有效补缩,基本消除了缩孔、缩松等铸造缺陷。     

挖掘机液控阀球墨铸铁阀体的铸造工艺

介绍了阀体铸件的结构特点以及铸造收缩率、浇注系统、砂芯和砂型制作、熔炼、浇注等工艺设计。试制结果表明,得到了微观组织、力学性能和收缩率合格的铸件,并针对试制铸件出现的漂芯、变形、麻坑等缺陷,给出了相应的解决措施。     

6BA缸体油道铸造工艺设计

介绍了无锡柴油机厂开发的新一代柴油机6BA气缸体回油孔结构和油道砂芯的铸造工艺设计过程。对在实际生产过程中出现的油道变形、壁厚不均等问题,及产生的原因进行了详细分析,并通过解剖大量的铸件,发现变形产生的根本原因是砂芯强度不够。通过采用芯骨增强砂芯,使得该问题得到解决,为后续长油道结构砂芯的设计制作提供了参考。     

转子支架铸造工艺研究

某电站的转子支架尺寸较小,采用铸造方式生产。其筋板交错排布显现放射性结构,给铸件凝固过程的补缩带来了困难,使铸件在筋板交叉处容易出现缩孔、缩松等铸造缺陷,以至于铸件不能达到使用要求。通过工艺分析、优化设计,使铸件缩孔、缩松等铸造缺陷消除,从而生产出合格的铸件。     

球墨铸铁中冷器座管铸造工艺研究

介绍了球墨铸铁中冷器座管结构特点及其质量要求,重点论述了通过对分型面、砂芯分块、芯撑结构、冷铁设计和浇注系统合理选择的铸造工艺,运用防错技术提高铸件尺寸精度,消除热节部位的缩孔缩松缺陷,达到简化操作,提高产品质量的目的。