共查询到20条相似文献,搜索用时 160 毫秒
1.
一种解决熔模铸件缩松缺陷的方法 总被引:2,自引:2,他引:0
针对法兰精铸件中产生的缩松,缩孔缺陷,采用数值模拟进行了分析.结果表明,采用局部冷却、局部保温营造顺序凝固条件,可以减少铸件缩松缺陷.通过加强铸件厚大部位的冷却速度,打通铸件的补缩通道,创造顺序凝固的条件,能够消除铸件缩孔、缩松缺陷. 相似文献
2.
3.
4.
《特种铸造及有色合金》2017,(5)
通过对轴承座的形状、结构以及使用环境的分析,设计了轴承座熔模铸造工艺方案,并用View Cast软件对铸件的凝固过程进行了模拟。结果表明,在浇注系统的顶层处出现缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了改进:将圆形冒口改为腰圆形冒口,采用阶梯浇注系统实现铸件的顺序凝固。结果表明,优化后的工艺能有效地消除缩松、缩孔缺陷。 相似文献
5.
铸造CAE技术在精密铸造生产中的应用研究 总被引:1,自引:1,他引:0
针对企业生产中某精铸产品普遍存在的缺陷,采用铸造CAE有限元分析软件Procast对原铸造工艺进行了数值分析,模拟结果显示铸件内部有两处容易产生缩孔、缩松,其位置及大小与实际生产吻合较好。通过对铸件凝固过程的分析,找出了产生缺陷的原因,对原工艺进行了优化,再次进行分析计算,结果显示铸件的凝固顺序得到了改善,内部的缩孔、缩松被消除。新工艺方案的试验结果与模拟结果吻合较好。 相似文献
6.
7.
8.
9.
10.
将传统工艺和现代计算机模拟技术相结合,利用View Cast软件对薄壁铝合金筒体铸件凝固过程进行了分析,通过凝固过程时间分布预测了缩孔缩松产生的位置。采用加设缝隙式内浇道和增大冒口尺寸的方法对初始铸造工艺方案进行了优化。再次模拟表明,改进后的方案合理可行,铸件实现了充分补缩和顺序凝固,消除了缩孔(松)等缺陷。 相似文献
11.
采用华铸CAE软件对球墨铸铁轮毂的凝固过程进行了模拟。通过模拟优化了铸造工艺,成功地消除了轮毂铸造过程中产生的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产情况符合较好。结果表明:计算机模拟能为工艺方案的评价和改进提供有效的参考依据。 相似文献
12.
13.
14.
针对飞轮铸件生产中出现的缩松、缩孔等缺陷,对其金属型覆砂铸造成形过程进行了数值模拟。根据模拟结果,分析了金属型厚度和浇注温度等因素对凝固过程温度场的影响,并提出了相应的改进措施。发现减薄飞轮凸缘局部的覆砂层厚度以及增加冷铁,对消除缩松、缩孔缺陷的效果最好。 相似文献
15.
16.
针对13 t的12Cr2Mo1V钢锭开坯后探伤不合格问题,提出了铸锻一体化开坯数值模拟分析方法。首先在THERCAST软件中完成钢锭的浇铸和凝固过程的仿真分析,然后通过数据共享将铸造数据结果导入到锻造分析软件FORGE中,完成最终的开坯仿真分析。分析表明:通过铸锻一体化开坯数值模拟分析方法,有效地预测了锻件疏松出现的部位。钢锭最初的疏松出现在中心部位,其Niyama值较大,随着锻造过程的进行,中心部位的疏松区域逐渐消失,其Niyama值变小。通过调整开坯过程的重要工艺参数,如锻造比、相对送进量、温度控制等,制定合理的开坯工艺来减轻或消除疏松、缩孔影响,使显微空隙及疏松通过锻压焊合。 相似文献
17.
通过采用构造插值函数以及对数值模拟过程中局部网格的进一步细化,一方面把修正的等液面收缩量法与网格细化进行结合,有效地提高了缩孔的预测精度,另一方面G/T~(1/2)判据与网格细化的综合运用,一定程度上实现了缩松预测中量的概念,是对铸件缩孔缩松数值模拟方法的有效补充。 相似文献
18.
介绍清华大学开发的计算机三维数值凝固模拟软件FT—Star的功能及其在二重集团公司的工艺性试验和应用研究。解决了软件实际应用于铸钢件凝固过程中出现的一些问题,摸索出一些计算经验和规律。对不同铸钢件如何恰当地剖分网格、确定缩孔缩松判据参数、优化补贴工艺设计等都进行了深入研究,保证了计算机数值模拟结果的精确、可靠。实现了铸造缩孔缩松缺陷的预测,避免过去靠经验来进行铸造工艺设计,使工艺设计更具有科学性,大大降低了铸造生产成本。 相似文献
19.
20.
Multi-objective optimization has been increasingly applied in engineering where optimal decisions need to be made in the presence of trade-offs between two or more objectives. Minimizing the volume of shrinkage porosity, while reducing the secondary dendritic arm spacing of a wheel casting during low-pressure die casting(LPDC) process, was taken as an example of such problem. A commercial simulation software Pro CASTTM was applied to simulate the filling and solidification processes. Additionally, a program for integrating the optimization algorithm with numerical simulation was developed based on SiPESC. By setting pouring temperature and filling pressure as design variables, shrinkage porosity and secondary dendritic arm spacing as objective variables, the multi-objective optimization of minimum volume of shrinkage porosity and secondary dendritic arm spacing was achieved. The optimal combination of AZ91 D wheel casting was: pouring temperature 689 °C and filling pressure 6.5 kPa. The predicted values decreased from 4.1% to 2.1% for shrinkage porosity, and 88.5 μm to 81.2 μm for the secondary dendritic arm spacing. The optimal results proved the feasibility of the developed program in multi-objective optimization. 相似文献