基于改进优度评价-AHP法的加工中心可靠性分析

对加工中心进行可靠性综合评价分析,统计各子系统故障数据并计算平均故障间隔时间（MTBF）、平均首次故障时间（MTTFF）的点估计值、当量故障率D、易维修指数K。采用改进优度评价-层次分析法确定了加工中心可靠性、可靠性指标与各子系统之间的综合权重和影响因子,克服了层次分析法主观性较大、精度不足的缺陷,并应用可靠性综合评价法对加工中心可靠性水平做出量化综合评价,得到加工中心的可靠性指标。     

基于灰色理论的加工中心可靠性分析

在分析已有故障模式的基础上,采用灰色理论相关方法来分析加工中心的整机可靠性。该方法综合考虑了加工中心各子系统在整机故障中的关联程度,可以快捷、准确地确定产品可靠性改进的重点方向以及可以对产品重要可靠性指标MTBF值进行预测。以某型号加工中心整机为例,对故障数据进行统计分析,指出其可靠性薄弱环节为换刀系统、电气系统和润滑系统,并给出预测分析该型号加工中心MTBF值的方法。结果证明,该方法合理、实用。     

基于灰色聚类方法的加工中心进给系统可靠性评价

应用MTALAB软件对加工中心进给系统的故障数据进行分析,得到平均首次故障时间(MTTFF)和平均故障间隔时间(MTBF)的点估计值和区间估计值。采用灰色聚类方法划分可靠性指标可拓区间灰数等级,并通过建立白化权函数得到等级区间权重矩阵。再结合构建比较判断矩阵确定的两种可靠性指标权重,最终建立了灰色聚类综合评价模型,对该加工中心进给系统可靠性水平进行评价。     

加工中心故障模式的可靠性分析

根据采集的加工中心的故障数据,对加工中心的故障模式、故障部位及故障原因进行了故障分析.统计出各个子系统发生故障的概率,找出了故障发生的高频子系统,并深入对故障最频繁的CNC子系统进行了故障模式和故障原因的研究分析.在故障模式及影响分析的基础上对整机进行了危害度分析,通过危害度分析获得了影响加工中心可靠性的关健子系统及部件,确定了加工中心的可靠性薄弱环节,为加工中心进行可靠性设计提供了依据.     

加工中心主轴系统的可靠性分析

对国外高档加工中心进行现场跟踪,采集并记录使用过程中的故障数据。为了科学、全面的考虑加工中心发生故障的不确定性,采用模糊综合评判法进行了分析,求得主轴系统的危害度。并应用Matlab软件对主轴系统的故障数据进行了分析,得到故障首次间隔时间服从二参数威布尔分布,根据得到的可靠性指标对主轴系统进行可靠性评价。     

基于故障分析的数控车床可靠性最优分配研究

结合可靠性现场试验采集的某型号数控车床314个故障数据,确定各个子系统的分布函数和可靠度函数.在给定系统可靠度指标下应用花费最小的可靠度分配方法进行可靠度的最优分配.应用此方法得到可靠性最有增长潜力的子系统和各子系统可靠度的增长情况,为该系列新产品改进提供参考.     

基于改进熵权-TOPSIS-灰色关联法的加工中心可靠性分析

针对加工中心可靠性评价的复杂性,提出基于改进熵权-TOPSIS-灰色关联相结合的方法。利用改进熵权法对平均无故障工作时间、平均首次失效前工作时间、平均修复时间3个指标进行赋权,得出故障概率最大的子系统。应用TOPSIS-灰色关联方法对发生故障概率最大的子系统建立决策矩阵,计算正理想解和负理想解,得出灰色关联相对贴近度,最终得到各故障模式重要程度的排序。同时与传统频次法进行对比分析,结果表明：采用改进熵权与TOPSIS-灰色关联法对加工中心可靠性评价更合理。     

国外高档加工中心的可靠性分析与评价

以故障总时间法对国外高档加工中心的故障数据进行了数据处理,并应用Matlab软件对故障数据进行了包括模型选择、参数估计和校验等可靠性统计分析,得到了加工中心的故障数据服从二参数威布尔分布。并基于所得到的各种可靠性指标对此加工中心进行了可靠性评价。     

加工中心自动换刀系统的可靠性分析

自动换刀系统是加工中心的关键功能部件,其可靠性水平直接影响加工中心整机的可靠性,因此自动换刀系统的可靠性研究具有重要的研究价值。针对国外高档加工中心的自动换刀系统,分别应用传统频次法和数理统计法,得出故障模式分析结果和平均故障次数的基础上,通过数学建模方法算出了平均首次故障时间(MTTFF)和平均故障间隔时间(MTBF)等可靠性评价指标。     

国外高档数控车床的可靠性综合评价

以平均首次故障时间MTTFF、平均故障间隔时间MTBF和当量故障率D构建了国外高档数控车床可靠性的综合评价指标体系,通过一种客观赋权方法——变异系数法分配了各评价指标的权重,应用经改进的可维修产品的可靠性评价公式对国外高档数控车床的可靠性进行了评价。     

MATLAB在国外高档龙门式加工中心可靠性分析中的应用

龙门式加工中心因其一次装夹即可完成铣、钻、镗、铰、攻等多种工序而应用广泛。为快速分析龙门式加工中心的可靠性,提出了基于MATLAB对其故障分布规律研究的一般步骤。应用新提出的步骤对国外某高档龙门式加工中心的可靠性进行了分析计算,得出了其故障分布规律服从对数正态分布。针对故障分布规律研究的一般步骤编写了综合性的函数文件,为其他学者进行故障分布规律研究提供较快捷、实用的方法。     

国外先进加工中心的可靠性分析（英文）

使用定时截尾试验方法采集了50台某型号国外高档加工中心在实际工作中的故障数据。通过对故障部位、故障模式及危害度分析,找出了该型号加工中心的薄弱环节。然后采用了极大似然法进行了整机故障间隔时间分布模型的参数估计。选择威布尔分布作为分布模型,应用遗传算法求得了三参数威布尔分布的位置参数,并通过了Kolmogorov-Smirnov检验。根据求得的三参数威布尔分布模型,计算了整机的平均故障间隔时间。结果表明:基于遗传算法优化的相关系数法能更好地求得三参数威布尔分布模型,这可以为其他学者的相关研究提供参考。     

国外先进加工中心的可靠性分析

使用定时截尾试验方法采集了50台某型号国外高档加工中心在实际工作中的故障数据.通过对故障部位、故障模式及危害度分析,找出了该型号加工中心的薄弱环节.然后采用了极大似然法进行了整机故障间隔时间分布模型的参数估计.选择威布尔分布作为分布模型,应用遗传算法求得了三参数威布尔分布的位置参数,并通过了Kolmogorov-Smirnov检验.根据求得的三参数威布尔分布模型,计算了整机的平均故障间隔时间.结果表明:基于遗传算法优化的相关系数法能更好地求得三参数威布尔分布模型,这可以为其他学者的相关研究提供参考.     

国内外加工中心可靠性综合评价方法与应用

加工中心作为制造业的母机,可靠性越来越成为影响其性能优劣的关键因素,而提高加工中心的可靠性亦被视为现代制造业未来主要的发展方向之一。文章对加工中心可靠性综合评价方法进行研究,采用二参数威布尔分布的拟合方法获得可靠性评价指标,提出了加工中心可靠性数学建模算法,然后对加工中心的故障原因和危害度进行分析,提出了基于FMECA的故障分析算法。以国内某发动机生产企业所用的同型号加工中心和同类型的进口加工中心为研究实例,对其进行可靠性综合评价与对比分析,最终给出了提高国产加工中心可靠性的措施。     

数控机床的故障分布模型和可靠性评价技术研究

针对数控机床的故障数据,采用极大似然法进行参数估计和柯尔莫哥洛夫-斯米尔洛夫法进行拟合校验,在此基础上得到了数控机床的数学期望值.基于多种可靠性指标对数控机床进行可靠性评价.采用TOPSIS方法对评价指标进行量纲为一的标准化处理.根据专家知识建立机床的评判等级,基于信息熵理论并融合专家经验确定机床各指标的综合权重,采用模糊理论进行单因素评判,最终得到数控机床的可靠性综合评价结果.     

基于模糊综合评判法的加工中心早期故障分析研究

本文运用多级模糊综合评判法对国产卧式加工中心的早期故障进行综合评判，并进行故障部件的严重度分析，求出各主要故障模式与故障部位的严重度。故障部件的严重度数值越大，该部位发生故障的可能性就越大，因此，通过本文的研究，可以为卧式加工中心的可靠性改进，可靠性设计及制造提供依据。     

汽车检测系统可靠性分析与提高

采集、分析整理了大量的国内汽车检测线运行故障记录,并确定了主要的故障模式及原因.根据专家评判法,应用模糊综合评价理论对故障模式进行了可靠性分析.根据故障的可靠性评价指标,确定了测控系统的可靠性薄弱环节,并制定了相应的可靠性改进措施.实践证明,经过可靠性改进,系统的故障率大大地降低.     

基于群组层次分析法的加工中心采购方案决策

加工中心是制造行业的关键装备,对其采购方案进行决策需要综合考虑多方面影响因素。为使决策结果更加客观可行,将群组层次分析法与模糊评价法相结合,从精度指标、坐标轴、刀库、运动性能、成本五个方面进行分析。首先在yaahp软件中建立评价体系得到指标权重,然后建立模糊评价矩阵确定指标隶属度及指标分值,其次根据方案得分确定最优方案,最后通过一个实例验证了该方法的可行性。     

加工中心快速可靠性试验关键技术研究

为了准确评价加工中心的可靠性,以KVC 1400 B型三轴加工中心为研究对象,对其快速可靠性试验关键技术进行研究.首先,基于加工中心故障统计与加工中心故障机理分析确定了加工中心快速可靠性试验总体方案;其次,对加工中心可靠性试验项目及流程与条件及方法进行了明确,并实现了加工中心可靠性试验系统构架搭建与方案设计;最后,在样...     

基于故障信息的数控机床可靠性函数建立

根据数控机床功能原理划分机床子系统,针对某机床厂数控机床的具体故障数据提出了如何正确筛选故障数据的方法;筛选出符合计数要求的故障数据后,采用Minitab软件对整机的故障间隔时间进行分布模型优选,并根据数控机床某些子系统存在故障数据样本小的情况,采用极大似然估计法和偏差修正得到整机和子系统的可靠性函数,最后采用D检验法求得整机和各子系统的可靠性函数都符合要求。基于该流程下的数控机床可靠性函数的计算更具实际应用性。