无烟煤坯烧砖

白域市机砖三厂过去用优质煤,今年初改用无烟煤末制成煤坯烧砖后,不但每万块砖的实物煤耗由2.75吨降低到2.35吨,而且砖的质量也显著提高;红砖合格率从90%提高到97%,一级品率由70%提高到9O%,并且还消除了黑砖。现将其技术经验扼要介绍如下: 1.煤坯。煤坯大小为200×100×25—30毫米,每块重1.5公斤左右。煤坯的煤土配比是无烟煤粉80%,粘土20%,煤土掺和加水拌匀后铺在平地上,用板抹光,再用刀切成块,晒干后上垜备用。2.煤坯码装。砖坯用岡查連科码法,四层搭桥,上面一直一斜到顶。窑室的装坯密度比稀码快烧时约增加10%,由每立米188块增到206块。(所用輪窑为20门,周长为120米,烟     

浙江肖山砖瓦厂 节约煤炭 成绩显著

浙江肖山砖瓦厂通过狠抓思想教育和采取了一系列的有效措施,在节约煤炭方面取得了很大的成绩。今年上半年,该厂每千块砖平均标准煤耗为70.30公斤,比去年的87.42公斤降低了19.58%。他们在节约煤炭方面采取的主要技术措施是: 一、掺加5%的煤渣作瘦化剂,使干燥效率提高18%,干燥周期缩短4.3天。不掺煤渣的砖每千块煤耗为84公斤,掺煤渣的砖每千块为61公斤。砖的强度也由140.5公斤/平方厘米提高到272公斤/平方厘米。二、改造輪窑结构,改进烧码技术。该厂的34门輪窑,原来宽和高均为3.3米,烟囱高45.29米,烟囱底内径为2.3米,上口内径0.74     

技术改造是节能的重要途径

重庆一砖厂生产的是灰砂砖和加气混凝土两种蒸养制品,年生产规模折合标砖9千万到1亿块,年耗实物煤1.1～1.5万吨。近几年,该厂从技术改造着手,认真开展节能活动,节煤取得显著效果。每万块灰砂砖的煤耗从1977年的1060公斤,下降到620公斤,加气混凝土的煤耗从1981年的每立方米91公斤下降到76公斤。一砖厂在加强能源管理的基础上,主要从挖潜和技术改造上下功夫。首先,他们为了充分利用蒸养釜的空间,改进蒸养车,提高码坯工技术,把车身加宽五厘米,这样就从原来码     

内燃烧瓦

我厂在去年6月试验内燃烧瓦获得成功,7月份正式投入生产后,下半年共生产了内燃红平瓦36万余块。初步总结表明,采用内燃法烧平瓦,产品单位煤耗显著下降(用14门小轮窑焙烧时煤耗下降17.3%,用36门轮窑焙烧时,煤耗下降29.29%),每万块红平瓦的成本降低311,861元,质量符合要求。400×240毫米红平瓦的吸水饱和重量为51.2公斤/平方米,比过去用外燃法烧的平瓦降低0.8公斤/平方米;经透水试验,4小时后仍未渗透过水滴,达到部颁标准。现将我们生产内燃红平瓦的具体情况简介如下:     

建材简讯

浙江省嵊县水泥厂,利用当地泥煤掺烧水泥,煅烧正常,成球良好。每吨熟料标准煤耗,由原来的147公斤减至102.9公斤,下降30%;熟料标号从过去的491号提高到540号;每吨熟料成本,比原来的72元降低8角。从泥     

密码快烧红平瓦的经验

1959年我厂在22门轮窑上采用了密码快烧的方法,使得红瓦日产量比原来提高70%,达到了三万块;质量合格率提高9%,达到94%;煤耗下降38%,每万块红瓦耗煤达到1,127公斤.兹将这一经验介绍如后. 一、推行密码快烧前后的情况我厂的轮窑,1956年以前是以烧砖为主,后改为以烧瓦为主,每部火日产瓦3,000块左右.1957年以来,我们先后推行了“多孔多洞无炕码瓦法”和湖南湘潭砖瓦厂密码瓦等项经验,红瓦日产量提高到     

稀码大火 快速烧砖法

陕西省兴平县杨陵砖瓦水泥厂,在大闹技术革新和技术革命运动中对现有土窑大胆进行技术改造.他们扩大了炉灶,加大了烟囱,取消窑底墩砖、过桥,并采用新的码窑形式,和实行大火猛攻的操作方法.经过多次试验改进,终于取得了土窑“稀码、大火、快速烧窑”的成功经验,从而取得了大幅度地降低煤耗、缩短周期、提高生产能力的显著效果.从已经烧成的11窑次的纪录看:每万块青砖煤耗平均为1.57吨,最低下降到1.3吨,同革新前平均煤耗2.39吨比较,平均下降了34%,最低下降了45%;焙烧时间过去均在七天左右(容量10万块砖的窑),甚至还有烧到9至10天的,现在只烧两天零20个小时,比以前缩     

掺加煤灰制坯烧砖

为了节约煤炭,我厂在国庆前夕,经过反复试验,轮窑利用煤灰坯快速烧砖获得成功,收到了良好效果. 轮窑用煤灰坯烧砖,从试验的初步结果,可看出具有以下一些优点: 1.能大幅度的降低煤耗.每千块红砖煤耗由原来的106公斤,降低到30公斤(不算煤灰坯).根据试验情况,煤耗还能继续下降. 2.缩短焙烧周期,提高了轮窑设备利用率.我厂的26门轮窑由原来每周期需120小时缩短到72小时左右,产量大大提高.     

土窖内燃烧制青砖成功

利用土窑、以煤渣作为燃料进行内燃烧制青砖,最近在江苏省南通专区长河砖瓦厂进行首次试点,已经获得成功。共生产了14余万块青砖,收到了显著效果。一、成品质量——经多次检验,平均标号超过100~#,比原来平均标号75~#超过25%以上;砖的一等品率由过去86%提高到97%。二、煤耗——过去烧一万块青砖要3.5—4.0吨煤,现在只要1.53吨,煤耗降低50%以上。三、产量——过去焙烧一窑时间要七天以上(168小时以上),现在只需要90—93小     

降低煤耗电耗的经验

我厂在深入开展增产节约运动中,第二季度煤耗电耗比第一季度又有所降低。熟料烧成实物煤耗由263公斤/吨降低到191公斤/吨,热耗由1148千卡/吨熟料降低到1127千卡/吨熟料;干燥粘士煤耗由96公斤/吨降低到75公斤/吨。每吨水泥电耗由96瓩时降低到90.1瓩时,490号水泥降低到86.09瓩时/吨。随着煤耗、电耗的降低,水泥成本也大大降低,第一季度每吨水泥成本为31.20元,第二季度就降低到27.69元。     

降低煤耗料耗的措施和清除飞砂的办法

我厂1962年平均实物煤耗为296.71公斤/吨熟料,比1961年降低了1.94%,今年第一季度又降低到273.64公斤/吨熟料。料耗1962年为1.633公斤/公斤熟料,今年4月降低到1.5498公斤/公斤熟料。我们在降低煤耗和料耗方面,虽然取得了一些成绩,但还是比先进厂的煤耗高(如江南水泥厂煤耗1963年一季度为245.96公斤/吨熟料)。在增产节约运动中,我们又对熟料热耗进行了分析,以便找出进一步降低熟料煤耗的途径。根据我们试验分析,燃料燃烧所产生的热     

加强基础管理 依靠技术进步 促进节能增产

我厂是1958年由年产3000吨规模发展到目前年生产能力12万吨的水泥厂。拥有四磨两窑,年耗标准煤2.29万吨,耗电963万度,是个耗能大户。近几年来,我厂采取了一系列节能措施,取得了成效。吨熟料标准煤耗由1981年的164.3公斤下降到1985年的136.37公斤,吨水泥综合电耗由1981年的75.36度下降到1985年的72.10度。利用余热发电量由1984年的112.17万度增加到1985年的287.17万度。煤电两耗成本占总成本的比例由过去的43%逐年下降为27.45%。     

昆明水泥厂 质量跃进 成本降低

昆明水泥厂提前三天超额1.65%按品种、标号全面完成了第一季度生产计划,产品质最有很大提高,水泥的28天耐压强度平均为582公斤/平方厘米,比去年平均数提高141公斤;生产的水泥,500号的占19.22%,600号的占78.15%,700号的占2.63%。煅烧熟料的煤耗由351公斤/吨降低到291公斤/吨;料耗由去年的1,690公斤/吨降低到1,634公斤/吨;水泥磨的钢球消耗由去年的2公斤/吨降低到1.5公斤/吨;包装水泥纸袋的破损率由去年的16%降低到4.16%;水泥磨的运转率较     

混合燃料燒砖

今年三月间,我厂采用白煤摻煤灰制成混合燃料的办法燒窑,取得了优质、节煤的显著效果。在試燒中(裝28个窑室),共出磚326,070块,用煤39,237公斤,平均每千块磚煤耗为120公斤,比去年第一季度(215公斤烟煤)降低了47%,比去年全年平均煤耗降低39%,磚的成品率达到95%,比去年第一季度提高了3.98%,一級品率达到95.34%,比去年一季提高了11.65%。我們在試燒中的具体做法是: 1.大灶改用鉄炉条,以增大空气流量,加强炉灶的燃燒能力,使燃料充分燃燒.因而保     

用焦粉和煤泥烧砖

在增产节约运动中,我们推广了用焦粉和煤泥烧砖的经验,收到了良好效果:产量提高30%,煤耗降低16.92%.推广前每窑每月一般只能周转3次,推广后每窑每月可周转3.5次,另外装窑量还比过去增加12%,因而增加了产量.烧砖的煤耗,1960年1～3季度平均每万块红砖为3.25吨(实物煤,其中烟煤1.05吨,煤泥和煤干石2.2吨),推广后平均每万块红砖煤耗下降到2.7吨(实物煤,其中焦粉1.2吨,煤泥1.5吨),较前节省了0.55吨煤. 用焦粉和煤泥烧砖的具体做法如下: 1.改进装窑方法.过去是将砖坯装窑后,     

生产薄瓦的几点体会

随着各项建设事业的飞跃发展,在1958年的大跃进中,我市红平瓦的生产,也有了很大的发展。但是,由于基本建设规模的不断扩大,红瓦的数量仍然感到不足。在红瓦供应不足的情况下,推广薄型瓦,堆加瓦的产量,以更多质量良好的瓦,满足国家基本建设的需要,便有着重要的意义。因此,我们学习了南凉砖瓦厂试制薄瓦及东北轮窑快烧等经验后,即着手组织了薄瓦的试验研究和推广工作,取得了良好的效果:煤耗和成本显著降低,每千块瓦的煤耗由1957年的180公斤,降做到1958年的147公斤,1959年5月份平均又降低到78公斤;每千块瓦的成木由1957年的63.65元,低降到1958年的46.03元,1959年5月份平均又降低到27.87元。薄红瓦的质量良好,获得使用单位的好评。     

推广内燃烧砖的经验

我厂推广内燃烧磚的經驗已收到良好效果:标准紅磚煤耗降低40.9%,230×105×70毫米紅磚的煤耗降低45.2%;磚的质量优良,一等品占99.5%,抗压强度为150公斤/平方厘米,抗折强度为21公斤/平方厘米;紅磚日产量提高45%;每万块紅磚少用3.4立方米原料土。现将我们的初步經驗介紹如后。一、粘土和燃料的性能及其掺配比1.粘土。我厂使用的是白色軟質粘土和紅     

立窑的增产节能措施和效果

1982年以来,我厂围绕提高烧成带风压和降低熟料单位能耗,先后对φ2.5×10米塔式机立窑进行六项技术改进,收到了明显的增产节能效果。立窑平均台时产量由6.2吨提高到10.44吨,增产68.35%;吨熟料煤耗由178公斤降到149.95公斤,降低14.80%;吨熟料电耗由25.4度降到14.9度,降低41.34%;熟料平均标号由430～450号提高到550号以上;平均游离氧化钙含量由3.23%降低到1.87%;出厂水泥质量连续四年保持“双百”(出厂水泥     

太平庄砖瓦厂是怎样降低煤耗的

降低砖瓦的烧成煤耗,是目前砖瓦工业生产的主要任务之一.它对降低产品的生产成本有着直接的影响,在当前国家工业用煤较为紧张的情况下,对缓和煤炭的供应也具有一定的作用.北京太平庄砖瓦厂自1957年开始生产以来,对降低煤耗这一工作作了不少努力,获得了较为显著的成绩.1956年该厂平均每万块普通粘土砖耗煤量为1.02吨,1957年4月份为1.17吨,5月份为0.82吨,6月份降低到0.67吨. 太平庄砖瓦厂是怎样降低烧成煤耗的呢?该厂在技术操作方法上与轮窑设备上的改进,以及在生产管理工作上的改进对降低煤耗起了决定的作用.首先是在码窑形式上的改进.码窑形式对整个窑内火流速     

抓管理工作 抓技术措施 降低煤耗 节約用煤

根据部、局和市委大力节約煤炭的指示,今年以来,我們一直把降低煤耗节約煤炭作为当前的一項重要任务,健全了管理制度,采取了一系列技术措施,使节煤工作取得了一定的成績。上半年,我厂每吨熟料煤耗比1960年降低了10.3%、超額7.15%完成了1961年降低煤耗計划;烘干机烘干每吨矿渣的煤耗,1960年平均为39公斤,1961年上一半年降到34.6公斤,降低11.1%,比1961年原計划的36公斤也降低了3.9%,从而为国家节約了大量煤炭。我們采取的主要措施是: