某大型复杂圆筒类低压铸造工艺改进

针对大型航空铝合金铸件的结构特点和性能要求,在分析采用砂型重力铸造该类铸件时各种铸造缺陷产生原因的基础上,研究采用低压铸造工艺的可行性,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型质量问题,通过铸件结构分析及其铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计,利用铸造模拟软件并结合工艺试验,确定铸件低压铸造生产工艺参数,解决了铝合金铸件在铸造过程中的气孔、缩松、夹渣等缺陷问题。     

CAE技术在压气室铸件低压铸造工艺设计中的应用

结合铸件质量要求,基于铸造数值模拟技术,分析了低压铸造的充型凝固过程,预测了铸件中的缺陷分布;最终通过试制,确保了压气室低压铸件质量,为该件的顺利生产奠定了基础.     

低压铸造技术特点及常见缺陷浅析

低压铸造成型技术是有色金属实现精密化、薄壁化和轻量化成型制造的重要工艺之一。相比于重力铸造而言,低压铸造由于在一定压力下充型、结晶凝固,因此,具有铸件成形性好、缺陷数量少、工艺出品率高的特点,尤其对于大型复杂薄壁铸件低压铸造技术优势明显。本文着重分析了低压铸造的技术原理、工艺特点以及相关工艺参数对铸件质量的影响,探讨了低压铸造缺陷的产生原因和防治措施,并对低压铸造的发展趋势进行了展望。     

灯罩外壳低压铸造模具及工艺

<正> 低压铸造是利用气体压力将金属液压人铸型,并使铸件在一定压力下结晶凝固的一种特种铸造方法。利用这种方法不仅可以获得比一般重力铸造质量更高的铸件,而且可以铸出一般重力铸造难以成形的大型薄壁复杂铸件。同时低压铸造所用浇注系统十分简单,可使金属的利用率大大提高,通常可在90％以上。 低压铸造技术因设备投资少,上马快,并可得质量较高的铸件,故已渐广泛地应用在铸造生产上。GNLD型法式灯罩外壳低压铸造模具的试模成功,是一个实例。     

铝合金减震筒低压铸造应用研究

为探讨低压铸造在铝合金减震筒铸造中的应用,以铝合金摩托车减震筒为例,对低压铸造实施过程和铸造结果进行分析。结果表明:低压铸造用于铝合金减震筒铸造,能够减少减震筒铸件的质量缺陷,有助于提高铝合金减震器铸造质量。     

扫描电镜在水冷机壳铸件缺陷检测中的应用

为了解决水冷机壳铝合金薄壁低压铸件组织内部由于壁厚不均匀以及内部桶状冷却水道砂芯的结构特点所造成的缩孔和缩松等缺陷,采用扫描电镜技术对铝合金铸件样品进行高精度拍照检测分析,为技术人员优化低压铸造结晶凝固冷却技术方案和调整工艺参数提供依据,从而达到低压铸造精细质量控制,提高水冷机壳低压铸造质量.     

低压铸造机在汽车铝合金缸盖生产中的应用

低压铸造工艺与重力铸造及高压铸造相比具有提高金属液的利用率、提高铸件内部质量、铸造品质一致性好、铸件可以进行热处理、提高生产率、实现自动化操作、降低劳动强度等优点。因此低压铸造工艺在大批量生产的汽车工业中应用不断增加。尤其在优质安全结构件（轮毂、行驶部件等）、发动机结构件（缸体、缸头等）以及结构复杂、高强度、高铸造难度的薄壁铸件（压缩机外壳）,低压铸造法特别受欢迎。     

大型铝合金铸件低压铸造

简要阐述了国内外采用低压铸造工艺生产大型铝合金铸件的现状，着重介绍了沈阳铸造研究所近年来在开发大型复杂铝合金铸件砂型低压铸造工艺技术方面所做的工作，列举了典型铝合金铸件的低压铸造工艺参数。     

薄壁铝合金铸件的低压铸造充型设计优化研究

薄壁铝合金铸件一直是铸造界的难题,低压铸造是最佳工艺方法。介绍了低压铸造充型的原理及其工艺特点。重点介绍了铝合金薄壁铸件低压铸造充型工艺及其优化。     

某缸体铝合金金属型低压铸造工艺研究

利用ViewCast软件对低压金属型铝合金A356铸造过程进行了计算机模拟,预测了产生缩孔、缩松缺陷的位置.通过计算机模拟以及对铸件表面缺陷进行分析,提出了生产工艺方案,铸造出了满足质量要求的铸件.所铸的铸件表面质量好、无缩松等铸造缺陷.这为铝合金金属型低压铸造模具设计及工艺研究提供了有价值的参考.     

箱体低压铸造过程的数值模拟

以计算流体力学和计算传热传质学作为理论基础,利用大型模拟软件ANSYS对箱体的低压铸造过程进行了数值模拟,分析了铝合金在低压铸造充型过程中的流场以及凝固过程中的温度、固相分数的分布情况,预测铸件可能出现的缺陷,为优化铸造工艺和模具设计提供参考。     

基于CAE技术的上冠铸件冒口优化

用数值模拟的方法,计算并对比分析了不同冒口种类下上冠铸件的凝固过程。根据液相分布的动态过程分析了不同冒口方案下铸件本体中缩孔倾向,最后采用优化的工艺进行生产,其产品顺利通过无损探伤检验。     

低压铸造薄壁件温度场的动态测试

采用自制的计算机数据采集系统,测试了低压铸造薄壁件从开始充型到凝固结束全过程的温度变化,分析了薄板件的温度变化规律及分布特点。研究表明,薄壁件的充型形态对温度分面影响很大。测试结果反映了铸件的充填顺序及充型过程中的凝固现象。温度场测试结果可用于验证充型过程流场温度耦合程度的正确性。     

基于数值模拟技术镁合金压铸模浇注系统优化设计

设计3种类型的浇注系统,运用铸造专用模拟软件JSCAST对3种浇注系统进行压铸数值模拟试验,分析液态金属充型及凝固过程中的速度场和温度场的分布,根据凝固规律有效预测铸件中可能存在缩孔及气孔缺陷的分布,从而选取T型浇注系统作为缸盖罩的最佳浇注系统并对其进行优化。试验结果验证了优化设计的可行性以及压铸过程数值模拟的可靠性,对压铸生产具有一定的指导意义。     

Investigating cooling curve profile and microstructure of a squeeze cast Al–4%Cu alloy

Cooling curves were obtained to estimate solidification parameters of a squeeze cast Al–4%Cu alloy under different processing conditions, while microstructural analysis was carried out to investigate grain morphology obtained for the different test runs. The results indicated not only an increase in cooling curve gradient with increase in pressure, but also a change in cooling curve profile with changes in superheat and die temperature. Solidification range was also affected with an increase in liquidus when superheat was high while solidification rate was decreased when superheat was low and die temperature was increased. Microstructure showed refinement, dendritic growth formation and a suppression of both precipitated phase as well as micro-segregation with an increase in cooling rate due to application of pressure. The investigation is expected to provide important insight into the solidification behavior under pressure of an Al–4%Cu alloy that can be used to evaluate its casting feasibility as well as give basic input information for simulation purposes.     

Numerical simulation and optimization of Al alloy cylinder body by low pressure die casting

Shrinkage defects can be formed easily at critical location during low pressure die casting （LPDC） of aluminum alloy cylinder body. It has harmful effect on the products. Mold filling and solidification process of a cylinder body was simulated by using of Z-CAST software. The casting method was improved based on the simulation results. In order to create effective feeding passage, the structure of casting was modified by changing the location of strengthening ribs at the bottom, without causing any adverse effect on the part＇s performance. Inserting copper billet at suitable location of the die is a valid way to create suitable solidification sequence that is beneficial to the feeding. Using these methods, the shrinkage defect was completely eliminated at the critical location.     

镁合金轮毂低压铸造数值模拟及缺陷预测

以某镁合金汽车轮毂为研究时象,运用专业铸造模拟分析软件,进行低压铸造数值模拟,研究了填充和凝固过程中温度场的分布,预测了在此过程可能出现的缺陷.模拟结果显示.轮毂中心部位也可能产生缩松,并发现通过降低或者提高充型速度并不能有效解决问题,通过在模具上模增加局部冷却水道,能够较好地改善整体冷却顺序,有效减小轮毂中心的缩松现象.     

The effect of die casting machine parameters on porosity of aluminium die castings

The primary objective of this research is to investigate the effect of machine related parameters on porosity formation in the aluminum die casting process. The amount and distribution of porosity in die castings was examined in relation to plunger velocity during the 1st phase, fast shot set point, plunger velocity during the 2nd phase, die cavity filling time and multiplied pressure during the 3rd phase.

Standard statistical analysis was performed in order to identify the effect of each of the considered parameters and parameter interactions on porosity formation. It was found that, among the parameters considered, multiplied pressure, plunger velocity in the 2nd phase and die cavity filling time have the most significant effect on porosity formation. Using optimal die casting machine parameter levels, the optimum porosity value of aluminum alloy die-castings was predicted. The results were confirmed by further experiments.     

CAE技术在箱体低压铸造工艺设计中的应用

以箱体铸件为研究对象,介绍运用CAD/CAE进行低压铸造工艺设计的过程。利用铸造数值模拟技术,对设计的低压铸造工艺进行充型与凝固过程分析,保证了模具开发的质量,缩短了开发周期。