柴油机缸体铸件残余应力测试及消除的研究

依据钻孔法测量铸件残余应力的基本原理,通过退火热处理,振动时效对消除柴油机缸体铸件残余应力测试结果表明:退火热处理可使缸体铸件残余应力下降87.61%,可满足该铸件的使用要求;而振动时效处理,可使残余应力下降27.4%,不能满足缸体铸件的使用要求.     

用振动时效法消除035柴油机机身残余应力

用振动时效法消除０３５柴油机机身残余应力船舶总公司第十二研究所（兴平７１３１０２）徐胜利，吴建鹏，李瑞城国营陕西柴油机厂焦建成，王爱国，马希重西安建筑科技大学马幼平０３５柴油机机身铸件属于大型复杂件。其外形尺寸为４２００×１３００×９００（ｍｍ），重...     

铸件残余应力的爆炸法消除

将铸件浸在水中，在水中距铸件适当位置放置炸药并引爆，铸件在爆炸引起的冲击载荷作用下，其残余应力的４０％左右得以消除。该法具有生产成本低、污染小的优点     

静态作用应力法消除铸件残余应力的研究

铸件的残余应力是影响铸件加工精度及尺寸稳定性的主要原因之一。为了消除铸件残余应力，本文提出一种新的时效方法——静态作用应力法。通过对相同批次的铸件采用不同的时效方法处理后，对消除残余应力的结果进行对比分析，结果表明：静态作用应力法对消除铸件残余应力效果明显，该法工艺简单、成本低，且不降低材料的其它性能。     

消除缸体铸造残余应力的时效工艺研究

本文通过测定柴油机缸体的残余应力,分析热时效与振动时效消除残余应力的效果.结果表明,在本试验条件下热时效对消除铸件残余应力的效果明显好于振动时效.     

利用振动时效控制铸件尺寸稳定性和残余应力的试验研究

为了降低铸件变形和残余应力等缺陷对其使用寿命和结构强度的影响,利用振动时效对所设计的45铸钢结构件进行处理,并采用三坐标测量仪对铸件尺寸的4个时间段变化量进行测量,使用钻孔法测量了其残余应力。结果表明,振动时效处理后,平面度变化量平均降低了50.8%,角度变化量平均降低了58.4%,圆柱度变化量平均降低了66.9%,残余应力平均降低了42.5%,明显的提高了铸件尺寸的稳定性和降低了其残余应力。     

振动消除宏观残余应力的机理研究

振动消除宏观残余应力的机理目前在国内外尚未明确．根据大量的文献资料及柴油机机体振动消除残余应力的测试结果,提出了宏观残余应力平衡机理及振动消除残余应力的机理,并对振动消除残余应力作了动力学分析,认为振动时残余应力的释放与振动时间呈现指数关系,这一结果得到了试验的证实。     

铸焊构件热残余应力振动时效振动应力实施技术探索

振动时效中结构振动模态决定附加振动应力分布；操作人员应依据结构残余应力分布特点选择合理的振动模态进行结构时效处理。合理的振动时效工艺应强度与残余应力匹配的大幅值振动应力和较低的循环加载次数。     

振动时效（VSR）消除焊缝残余应力

针对传统时效时费力的种种缺陷,本文介绍了用振动时效（VSR）消除焊缝残余应力,通过大型测试平台的实际应用表明,用VSR技术进行时效处理的有效性。     

铸件三维热应力及残余应力预测的研究

本文模拟了铸件三维热应力、残余应力,并通过试验进行了比较。     

利用铸件余热减少铸造残余应力

通过对减少铸造残余应力工艺的研究,提出了利用铸件余热减少铸造残余应力的工艺方法。广西玉柴机器股份有限公司在铸造厂新车间改造时应用了该工艺,效果显著：铸件铸造残余应力小于60MPa,与传统工艺相比,每吨铸件节电101.1kWh。     

铸造残余应力某些影响因素的研究

对ＺＬ１０２合金冷却后的残余应力进行了研究，给出了应力－时间曲线．发现Ｅ形应力框的粗细杆横截面积比、应力杆长度和浇注温度等因素对ＺＬ１０２残余应力有着不同程度的影响，当粗细杆横截面积比为４时，残余应力出现极大值     

铸造件切削加工残余应力及变形机理研究

铸造件在变形矫正中会产生很大的寄存残余应力,当该铸造件进行切削加工时,由于切削加工的作用会使构件内部残余应力重新分布,最终决定了构件的几何形状。因此,如何更好的预测、控制切削加工的残余应力,通过该残余应力与铸件寄存的残余应力的叠加,保证铸件切削加工后精确的几何形状是当前切削加工研究的关键问题。本文基于有限元仿真技术,针对于大型构件,从研究高速切削加工残余应力的特性入手,分析了残余应力的产生特性,并进一步揭示了残余应力对构件变形的影响,得出了仿真模型,对于预防铸造件加工变形,优化切削加工参数有很好的指导意义。     

球墨铸铁件残余应力的测量和消除

采用盲孔法测定铸态、退火态和铸造后砂型保温的球墨铸铁件试样的残余应力.将试验结果通过计算得出各种状态下的残余应力.结果表明,砂型保温工艺和退火处理一样,能有效降低铸铁件的残余应力,而且该方法简单、节能、成本低.     

机床床身铸件的数值模拟及残余应力研究

采用数值模拟软件JSCAST对精密车削加工中心HTC2050和精密卧式加工中心HMC50e灰铸铁床身铸件的充型、凝固过程、温度场、应力及变形进行模拟分析;采用盲孔法测量不同打箱温度下的灰铸铁床身铸件和粗加工前后的球铁滑枕箱体铸件的残余应力。结果表明:铸件下箱床身凝固慢,导致床身容易产生残余应力,且横导轨的应力比竖导轨大;导轨及节点处有缩松缺陷,易引起收缩应力;床身在长度方向的变形量比宽度和高度方向的变形量大;灰铸铁件的残余应力比球墨铸铁件大,较低的打箱温度有利于减小残余应力,粗加工后残余应力明显增大。     

灰口铸铁件残余应力的测量与消除

铸件的残余应力影响其尺寸稳定性和性能,甚至会导致铸件失效.采用盲孔法测定铸态、退火态和铸造后砂型保温的灰口铸铁件试样的残余应力.试验结果表明,砂型保温工艺和退火处理一样,能有效地降低铸铁件的残余应力,而且该法工艺简单、成本较低.     

风电塔架厚壁焊缝的残余应力消除工艺

为了能很好地了解大中型风电塔架（简称风塔，俗称塔杆）厚壁焊缝的焊后残余应力处理工艺，本文通过自己做过的3．0兆瓦风电机组制造的经验以及对几家风电塔架制造企业的了解，归纳总结了现在大型厚壁风电塔架焊缝焊后处理的几种常见方式：焊后热处理、焊后消氢处理、超声波振动时效处理以及不做处理的自然时效等，针对焊后热处理工艺及超声波振动时效处理加以重点介绍，希望能给以后的风电塔架制造提供借鉴。     

基于ProCAST的龙门加工中心滑枕铸件残余应力数值模拟及分析

运用ProCAST软件对滑枕铸件充型、凝固结束后的残余应力场进行模拟分析,获得了滑枕铸件残余应力场分布规律。结果表明:滑枕铸件的丝杆安装面上的应力主要是压应力,主轴箱安装面上的应力主要是拉应力,其余测试面上拉、压应力同时并存,丝杆安装面和主轴箱安装面上的残余应力是滑枕产生弯曲变形的主要原因。滑枕主轴轴承安装部位为应力集中区域,其最大应力值达到195.6MPa,该部位易产生变形或开裂。通过数值模拟获得铸件残余应力的大小及分布规律,可为滑枕结构的设计与优化提供参考依据。     

Distortion and Residual Stress in High-Pressure Die Castings: Simulation and Measurements

Two individual high-pressure die casting geometries were developed to study the influence of process parameters and alloy composition on the distortion behavior of aluminum alloy castings. These geometries, a stress lattice and a V-shaped lid, tend to form residual stress due to a difference in wall thickness and a deliberate massive gating system. Castings were produced from two alloys: AlSi12(Fe) and AlSi10MnMg. In the experimental castings, the influence of important process parameters such as die temperature, ejection time, and cooling regime was examined. The time evolution of process temperatures was measured using thermal imaging. Subsequent to casting, distortion was measured by means of a tactile measuring device at ambient temperatures. The measured results were compared against a numerical process and stress simulations of the casting, ejection, and cooling process using the commercial finite element method software ANSYS Workbench. The heat transfer coefficients were adapted to the temperature distributions of the die, and the castings were observed by thermal imaging. A survey of the results of the comparison between simulation and experiment is given for both alloys.