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采用数值模拟软件ProCast对铝合金压铸模具的温度场进行了数值模拟分析,得出压铸周期中模具表面的温度变化情况。并根据温度场的结果作为初始条件进行加载,模拟了压铸过程中热应力的变化。找到了最佳的压铸工艺参数,并根据模拟结果预测了容易出现缺陷的位置。 相似文献
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铝合金轮毂压铸模具温度场及热应力场数值模拟 总被引:1,自引:2,他引:1
结合实际生产,采用Procast软件对铝合金压铸模具的温度场及热应力场进行了数值模拟,选取了实际生产中容易出现裂纹的部位进行了模拟分析,得出了此区域在不同压铸工艺条件下热应力的变化情况.结果表明,浇注温度越高,模具易出现裂纹部位的表层热应力越大.另外,模具的预热温度越高,模具表层的温度梯度越小,产生的热应力也越小. 相似文献
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镁合金压铸模具温度场及热应力场数值分析 总被引:4,自引:0,他引:4
采用PROCAST软件对镁合金压铸模具的温度场及热应力场进行了数值模拟,选取实际生产中容易出现裂纹的部位进行模拟结果分析,得出此区域在不同压铸工艺条件下热应力的变化情况.结果表明,浇注温度越高,模具易出现裂纹的部位表层热应力越大;预热温度越高,模具表层的温度梯度越小.根据模拟结果,选择浇注温度为650 ℃,模具预热温度为220 ℃,生产验证结果,模具寿命较之前的工艺参数有所提高. 相似文献
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本文对三套铝合金过流继器底座压铸模具使用寿命与模具工况条件、结构、材质等进行分析,对失效样品出现的脆断和热机疲劳、使用寿命与材料性质之间关系进行了探讨。结果表明:(1)铝合金压铸模具失效和寿命与材质密切相关,用3Cr2W8模具钢回火HRC43—48并经氮化的使用寿命较高;(2)热机应力大,材料抗力不足是压铸模产生疲劳、脆断的主要原因;(3)严格控制工艺和加强产品质量管理是生产、使用部门减少失效损失,提高使用寿命的重要环节。 相似文献
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<正> 压力铸造是将熔融金属在高压力下以高速度填充入模具型腔,并在压力下凝固而形成为铸件的过程。压铸生产已广泛用于各行各业中。用于压铸生产的压铸模形状复杂, 相似文献
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GIS铝合金壳体主要以焊接成形,有一定的装配精度要求。若焊接变形和残余应力较为严重,会影响产品的质量。为了研究焊接过程对产品质量的影响,以法兰与筒体焊接为对象,通过有限元软件SYSWELD模拟出焊接过程的温度场及应力场,得到热循环曲线、变形及残余应力分布。结果表明,第一道焊缝多次加热,且峰值温度接近退火温度;法兰存在整体倾斜及表面不平整的变形,筒体呈现波浪状变形;残余应力主要分布在第一道焊缝根部及整个第二道焊缝。模拟结果可以为GIS铝合金壳体焊接工艺控制提供参考依据。 相似文献
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用光谱分析仪、硬度计、金相显微镜对深圳、重庆、厦门模具厂的3种H13钢铝合金压铸模进行检测和失效分析.结果表明,失效的原因是这些钢中共晶碳化物等偏析较严重,导致其早期失效. 相似文献
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分析了铝合金散热器结构工艺性特点,介绍了压铸型的浇注系统及模具结构设计,用p-Q2图验证了浇注系统的设计并优化了压铸系统的匹配。经实际生产检验,该模具在使用过程中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。 相似文献
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压铸模工作状态下的结构变形及对策 总被引:4,自引:3,他引:4
压铸模的工作温度较高,在工作温度时结构的热变形会使侧向抽芯结构和导向机构产生卡滞现象.对于侧向抽芯结构,其上滑道侧面可制作成内小外大的斜面,在最外端加宽1~2 mm,以抵消热变形造成的倒斜度现象,同时在滑道上侧面的中间部位加设一块侧向压板以确保型腔的密封;对于导向机构,可采用方形导柱导套,既能在变形不同的方向上让位,又能起到宽定位的作用.通过对滑道和导向机构改进,可消除热变形对压铸模结构的影响,提高压铸模的使用寿命. 相似文献
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对A380铝合金齿轮室失效件开裂部位显微组织、化学成分等进行分析,发现在产品两侧悬置区开裂部位存在缩松、缩孔、气孔、夹渣等铸造缺陷;利用有限元数值模拟软件分析产品在恶劣工况下的应力分布情况,显示在两侧悬置区应力集中,受力较大。认为铸造缺陷和应力集中的综合影响,是导致产品开裂失效的原因。通过改进浇注排气溢流系统、调整压铸工艺参数、优化产品结构设计等手段,产品开裂比例大幅度下降。 相似文献
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铸件凝固过程数值模拟是提高铸件质量和铸造生产经济效益的重要方法和途径之一。以大型有限元软件ANSYS为工具,以某大型外贸件导风叶轮低压铸造为模型,在对充型完成后温度场的数学模型进行深入分析研究的基础上,成功的模拟了铝合金导风叶轮铸件低压铸造的凝固过零,并根据模拟结果对铸件可能产生的缺陷部位进行了预测,实现了工艺参数的优化和模具的合理设计。 相似文献