支架铸造工艺的改进

我公司生产的支架材质为ZG30Mn,其化学成分w(％)为:0.27～0.34 C,0.30～0.50 Si,1.2～1.5 Mn,≤0.035P;≤0.035 S;属低合金铸钢.该铸件为壳体类零件,毛坯经调质后再机加成产品,其结构简图如图1.ZG30Mn常用来制造高强度支架和高强度齿轮等重要受力零件.不过,低合金铸钢件在铸型中的冷却速度一般都较慢,所以组织特点是晶粒粗大且不均匀.但是因为低合金铸钢件成形方法简单,加工方便,只要铸造方法正确,就能保证铸件毛坯质量,再经过铸件热处理以确保产品力学性能.     

铸造工艺对钛铸件的影响

一．内浇道对铸件完整性的影响 由于钛的铸造性能差，铸钛熔模的内浇道设置就显得尤为重要，若按铸造钴铬合金、不锈钢的方法设置内浇道，常会出现铸造不全。铸钛熔模的内浇道有以下要求。[第一段]     

底板类铸钢件铸造工艺的改进

铸钢底板是我厂铸钢件生产中常用工装。该铸件的重量一般在 2ｔ左右 ,外形尺寸大致为 2 50 0ｍｍ× 150 0ｍｍ ,厚度仅 180ｍｍ左右 ,结构特点是大平板连接十字筋。生产中此类铸件的突出质量问题是变形大、夹砂多 ,废品率曾高达 50 %。这一问题曾严重困扰生产及工艺人员。在多年的生产实践中 ,经不断改进生产工艺 ,逐渐掌握了该铸件的生产技术 ,使铸件的合格品率达到 10 0 % ,保证了生产的正常进行。1　原工艺方案及存在的问题底板最初采用铸铁材质 ,脆性大 ,长期使用易破碎 ,而且使用多次后 ,经钻孔等加工后难以焊补修复 ,使用寿命很有局限…     

薄壁铸件消失模铸造工艺的探索与实践

消失模铸造(EPC)技术是一项不同于传统砂型铸造的全新技术,大多数的铸件是适合用消失模工艺生产的,当应用于薄壁铸件时,确存在相当的难度.本文通过某厂一种汽车自动变速箱电机支架为例,探索消失模工艺在薄壁铸件上的应用.     

重卡轮毂铸造工艺改进

介绍了重卡轮毂铸件的结构特点以及在粘土砂水平造型线上生产的难点,并对先期工艺方案进行了分析,参照传统工艺,在法兰处设置两个冒口进铁,结果铸件热节处缩孔、缩松缺陷严重,缩孔集中在冒口侧铸件厚大部位.通过CAE铸造模拟软件进行充型模拟和凝固模拟,按照顺序凝固原则,改进冒口颈设计,延长冒口补缩有效时间,解决了铸件的缩孔问题.     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

滑块铸造工艺改进

滑块是改变机械运动方向的关键零件。在运动的过程中要求具有一定的强度和硬度。并且在滑动的过程中不会和轨道产生粘连。滑块的形状如图1所示．材质为ZCuAI10Fe3，重50kg，铸件不得有缩松、缩孔、夹渣等铸造缺陷。     

大型钢锭模铸造工艺的改进

针对以往大型钢锭模铸件内壁极易出现粘砂、夹砂、气孔、外表面板易有砂眼、缩孔及"胀肚"等缺陷,提出了大型钢锭模铸件铸造工艺的改进措施,使该铸件一级品达80%以上,废品率为零.     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

厚实床身的铸造工艺

床身是锻压机床上的重要零件,系大断面厚实铸件。因铸件较厚实,生产中易产生缩孔、缩松等缺陷。通过拼箱组芯造型、利用浇注系统补缩、采取低温慢浇和充分补浇等工艺措施,保证了床身铸件质量。     

减壳铸件工艺优化及应用

我公司生产的065减壳铸件,轮廓尺寸550 mm×360 mm×200mm,毛重37 kg,材质为QT450-10.铸件要求不得有缩孔、夹砂、冷隔等铸造缺陷.铸件结构如图1.1 原工艺及生产状况原工艺采用静压线湿粘土砂造型,如图2所示.     

DZ0149气室支架生产工艺改进

通过对DZ0149气室支架的生产线、模具、芯砂的调换,以及对砂芯的数量和浇注系统各参数等铸造工艺的改进,使操作简化,尺寸精度得到保证,生产效率得到提高,因下芯及合箱过程中产生的挤砂、掉砂缺陷减少,解决了披缝厚的问题,减少了清理工作量,同时节约了生产成本,并使得该铸件废品率大幅度降低。     

大型托架铸件充型过程数值模拟及工艺改进

以大型镍基合金托架铸件为例,利用Pro CAST软件模拟不同浇注温度下的充型过程,并对模拟结果进行分析,从而确定适宜的浇注温度,最终制造出合格的铸件。     

基于ProCAST的电机支架铸造工艺的分析与改进

对一种电机支架原铸造方案进行模拟,分析缺陷产生的原因,针对缩孔产生位置提出新的工艺方案。实验结果表明,通过工艺参数的优化可以有效地减少产品的缩孔,提高产品合格率。     

镁合金汽车转向柱支架的压铸模拟仿真

为了观察在不同压射速度下金属液在充型过程中的流动情况,分析缺陷分布与位置,从而确定最佳浇注方案,利用模拟仿真软件FLOW-3D,保持模具温度和浇注温度不变,分别采用压射速度为4.3、6.0、7.8m/s,对镁合金转向器支架进行模拟仿真,观察气孔、缩孔等缺陷的分布。结果发现,在模具初始温度为220℃,浇注温度为700℃的条件下,最优的压射速度应为6.0m/s,此时能达到最佳充型效果。     

汽车发动机支架的挤压铸造工艺开发

汽车发动机支架有特殊的产品要求,根据铝合金液态间接挤压铸造的工艺特点,设计了汽车发动机支架制造工艺流程,在铸件设计、挤压铸造模具开发和挤压铸造生产过程控制中解决了一系列关键问题.     

DZ0309轮毂铸件的工艺改进

DZ0309轮毂铸件原采用Z1410AS造型机生产,每型2件,内孔由手工制作的油砂芯形成。生产结果显示:(1)内孔尺寸精度差,单件铸件型砂用量大;(2)每型件数过少,型板面积利用率低;(3)铸件工艺出品率较低;(4)铸件顶面夹渣、石墨漂浮缺陷严重。对缺陷原因进行了分析后,采用了如下改进措施:(1)对原工艺进行了改进;(2)采用静压造型线生产铸件;(3)取消砂芯,铸件内孔改为由吊砂形成;(4)采用陶瓷网挡渣。结果铸件表面质量明显改善,经济效益也相应得到提高。     

汽车转向管柱支架压铸模具热循环数值模拟

利用FLOW-3D软件对镁合金汽车转向管柱支架压铸模具热循环效应进行数值模拟.设计两种不同的冷却水方案,通过模拟,分析了型腔内壁的温度分布和整个模具的温度分布,得出循环水道设计为弯曲结构时为较好的冷却水方案.     

滑动梁铸件铸造工艺改进

针对铸件易出现冲砂、砂眼、气孔和冷隔等缺陷,导致废品率高的问题,对原有的生产工艺进行了改进,包括浇注系统和冷铁位置、工艺装备及严守操作规程等。改进后的工艺方案,减少了冲砂、砂眼、气孔和冷隔等缺陷,保证了产品的质量,废品率降低到4%以下。