超声波椭圆振动切削技术

主要阐述了超声波椭圆振动切削原理和刀具椭圆振动系统;分析了超声波椭圆振动切削运动特性;介绍了超声波椭圆振动切削的实际切削效果。最后,对超声波椭圆振动切削技术进行了展望。     

超声振动切削功率分析及压电式振动系统的设计

振动切削技术具有优良的工艺效果,但在加工实践中却难以推广应用,其重要原因之一是系统较复杂,效率低下。通常采用大功率的电子管式超声波激振源,体积大而笨重。本文以振动车削为例,从超声波振车削中切削能量出发,定量研究了完成振动切削所需的刀具超声振动功率。据此提出了采用高效的压电换能器,以及直接驱动刀具的新型超声振动切削系统,并对系统特性进行了测试。     

实用化振动切削技术——椭圆振动车镗工艺及装备

椭圆振动车镗技术是一种主要应用在精密切削领域内的特种加工技术，特别是在提高工件的表面质量、刀具的使用寿命和薄壁零件的加工精度等方面效果显著。我们最新研制了椭圆超声波振动车镗系统，并对不同材料进行了切削试验，取得了很好的工艺结果，充分体现了超声波振动车镗技术在实际切削加工中的优势。     

超声振动切削技术与误差补偿技术的综合应用

分析了误差补偿技术和超声振动切削技术的特点，设计出能同时实现误差补偿和振动切削的执行机构，将振动切削技术引入误差补偿系统中，以提高加工表面质量和精度。     

超声波加工技术的应用研究

本文介绍了超声波加工设备的核心部分——超声振动系统的基本原理,对超声波加工技术的应用现状进行了分析,着重论述了超声振动加工和超声复合加工技术在难加工材料等领域中的应用。     

超声波振动车削产生超越性加工现象的研究

利用超声波振动车削的方法加工时,出现了工件已加工表面粗糙度低于刀具表面粗糙度这一与传统切削理论相悖的超越性加工现象。本文对超越性现象产生的条件、规律进行了试验和理论分析,丰富了超声波振动切削理论。     

光学玻璃的精密切削实验研究

通过纳米印压和变切深切削实验,研究了SF6光学玻璃在微/纳米尺度下的材料去除机理,发现切削条件对脆性材料的微去除方式有直接影响.进行了SF6光学玻璃的超声波振动切削实验,实现了光学玻璃的塑性域切削,获得了粗糙度值为Ra 24 nm的加工表面.研究结果表明,采用金刚石超声波振动切削技术可以显著减小刀具磨损.     

工具钢在超声波振动条件下的切削研究

运用超声波振动驱动PCD刀具对Stavax工具钢进行切削试验,并对比研究普通切削和超声波振动切削的加工工件表面粗糙度和刀具磨损试验结果,获得超声波振动切削时工件表面粗糙度、刀具磨损与加工参数之间的变化规律.     

超声波振动车削

随着科学技术和生产技术的日益发展,金属切削加工技术也在不断前进。超声波振动车削象等离子加热切削、导磁切削、导电切削、低温切削等许多利用物理或化学作用与金属切削加工相结合的新切削加工方法一样,是一项崭新的金属切削加工技术。超声波振动车削不是再沿用改善刀具几何角度、改变刀具材料和改进刀具结构等措施来改善切削过程,而是通过超声波发生器、换能器、变幅杆、刀杆等谐振系统及装置,使车刀高频小振幅Z向     

超声波振动切削中值得注意的问题

介绍了超声波振动切削的原理，并论述了振动切削中值得注意的问题。     

提高刀具系统刚度的切削振动消减措施

通过切削振动物理模型,分析了刀具产生切削振动的原因以及降低切削力、抑制刀具振动的方法。刀具系统静态和动态刚度对大悬径比深孔和型腔加工切削振动影响较大,重点介绍了提高刀具系统刚度的削振措施。     

超声波振动金刚石刀具对脆性材料临界切削深度的影响

通过脆性材料沟槽切削试验,研究了超声波直线振动金刚石刀具和超声波椭圆振动金刚石刀具对脆性材料临界切削深度的影响,与没加超声波振动的金刚石刀具相比,超声波振动金刚石刀具能增大对脆性材料塑性切削的临界切削深度。提出了超声波振动金刚石刀具切削脆性材料临界切削深度计算公式,分析了导致超声波振动金刚石刀具增大脆性材料塑性切削的临界切削深度的原因。     

低频振动车削中振动频率对切削力影响的试验研究

振动切削是近年来发展起来的一种新型切削加工技术与理论,它能获得普通切削无法比拟的工艺效果.文中对振动切削机理进行理论分析;建立了低频振动切削实验系统:进行了低频振动切削与普通切削的对比实验研究,实验及分析结果表明随振动频率提高,主切削力明显下降;在实验结果和理论分析基础上,给出了低频振动切削中正确选择振动参数的方法.     

振动攻丝机的控制系统

振动攻丝是一种新型的加工方法。本系统用步进电机作为动力源实现丝锥的扭转振动,简化了机械结构。本文介绍了各子系统的功用及控制方法。步进电机及其驱动系统将脉冲信号放大去控制步进电机的运行。微型计算机控制系统控制脉冲序列的发送,实现振动攻丝中转速、振幅和频率的无级调整。切削过程控制系统利用测力传感器取得信号,经过A/D转换和数据处理,再将数字信号反馈给计算机去控制攻丝参数的改变。     

超声波振动精密切削GFRP的实验研究

为改善玻璃纤维增强塑料(Glass Fibre Reinforced Plastics)的切削加工性,提高加工精度和质量,采用超声波振动切削的方式对GFRP进行了精密切削加工.介绍了超声波振动切削的特性和GFRP的纤维束与切削速度方向的相位参数,相位参数沿圆周方向成周期性变化,变化周期为π.通过实验获得了不同切削条件下表面粗糙度的变化规律,粗糙度随相位角变化基本呈正弦规律,但在45°时粗糙度最大.振幅增大导致粗糙度明显下降.切削速度对粗糙度的变化曲线呈极值状态,在速度为100 m/min时粗糙度最小.进给量小于0.06 mm时,粗糙度呈下降趋势;大于0.06 mm时,粗糙度增加较快;而大于0.09 mm后粗糙度上升趋缓.切削深度对粗糙度的影响呈单调上升趋势.实验结果表明超声波振动切削可以使GFRP的加工表面粗糙度减少1倍,使加工质量得以提高.     

国外超声波振动切削概况

超声波振动切削是以超声频振动激励刀具以帮助改善切削性能的切削方法。这种切削方法的研究,近年在美、日、苏、西德、英等国取得较大进展并逐渐得到应用。其具有减少切削力和消耗功率、提高加工精度、提高表面光洁度和表面质量、提高生产率、延长刀具寿命等优点。因而,它既是一种精密加工方法,又可作为提高工效的高效率切削方法。这种切削方法在某些对于普通切削是难加工项目和难加工材料方面具有特别重要的意义。本文介绍超声波振动切削的简单原理,综述国外在超声波振动切削效能方面的主要研究成果及应用概况,最后概述在超声波振动切削机理研究方面的一些主要理论和观点。     

难加工轻合金振动切削技术

难加工轻合金如钛合金、硅铝合金、铝基复合材料的车削、钻削、攻螺纹工艺需要进一步发展,振动切削新技术是提高难加工轻合金切削加工性的有效方法。本文对钛合金、铝合金、铝基复合材料的车削、攻螺纹进行了大量工艺试验研究,取得了良好的工艺效果,并研制出了各种实用化振动切削装备,实现了振动切削技术向轻合金领域的应用。     

超声振动车削加工的研究现状及进展

首先简述了超声振动切削技术的发展、优点及应用领域,以超声振动车削工艺为例,通过对振动车削中的临界速度、超声波发生装置系统、振动切削刀具装置和超声振动切削机理等关键因素的分析,总结了目前制约超声振动切削技术实用化的一些主要原因,指出了超声振动切削技术需要进一步研究和解决的问题.文章还分析了振动切削技术的最新发展,认为超声振动切削是一项有发展前途的新型技术.     

振动切削机理研究

振动切削是一种脉冲切削,是在传统切削过程中给刀具(或工件)施以某种可控的有规律的振动,使刀具以一定的振幅或频率振动的加工方法。通过动态理论及金属学原理分析振动切削加工方法,阐明振动切削提高系统剐度、降低切削力及促进切削液渗透的作用。     

塑性材料超声振动精密切削系统的建立与实验研究

通过对超声振动系统各部分的设计,建立了超声振动精密切削系统,并利用所建立的系统,进行超声振动精密切削塑性材料的实验,分析了振动与未加振动所得的切屑的不同,并从实验中得出振幅、进给量等切削参数对被加工工件表面粗糙度的影响规律,为超声振动切削技术的实用化奠定了一定的实验基础.