煤制乙二醇装置运行效果及市场前景分析

当前,我国煤制乙二醇的发展已经进入到高产量的阶段,所以必须要用更有前瞻性的眼光看待乙二醇行业的发展,本文从煤制乙二醇的工艺流程出发,对近年来国内的发展现状及经济产业链进行分析总结,希望可以对实际生产起到一定的作用。     

煤制乙二醇装置PSA-CO系统吸附剂粉化问题及优化改造

安阳化学工业集团有限责任公司200 kt/a煤制乙二醇装置PSA-CO系统投运初期存在吸附剂粉化现象,随着系统负荷的提升,粉化现象逐渐加重,甚至有部分吸附剂从吸附塔底部泄漏出来,制约了乙二醇装置的高负荷长周期运行。在对吸附剂粉化的可能原因如吸附剂强度低、系统升压/降压阶段压力变化速率大、吸附剂床层下沉、吸附塔密封不严进行分析的基础上,通过不断地摸索与总结,采取了监控与防范工艺气带水、增设程控阀并优化吸附程序、无氧状态下吸附剂处理、CO压缩机段间增设干式布袋除尘器等优化改造措施后,吸附剂粉化问题得到有效控制,保障了系统的安全、稳定运行,PSA系统CO产品气、H₂产品气的气量和气质均得到显著提升,乙二醇装置负荷由90%提升至100%,取得了良好的效益。     

集成CO高效利用的煤制乙二醇过程设计与系统研究

从集成CO高效利用视角着手,解析了煤制乙二醇生产的过程,论述了煤制乙二醇生产系统的模拟结果,为煤制乙二醇生产效益的提升提供一些参考。     

开滦煤制乙二醇工艺中H2/CO分离技术

开滦在鄂尔多斯新建的煤制乙二醇项目中,要求对H2/CO混合气进行分离。生产中采用了深冷分离和H2提浓的联合技术进行分离,最终使得H2的回收率为80%～90%之间,H2纯度可达99%,CO纯度>99%,为乙二醇的合成提供了合格、优质的原料气。     

煤制乙二醇装置影响负荷提升的问题及优化改进

河南龙宇煤化工有限公司第二套200 kt/a煤制乙二醇装置采用羰基化合成与加氢两步法间接合成乙二醇工艺,2020年10月开始投料试车,试车过程中存在草酸酯精馏塔负荷较高、加氢汽包与合成汽包液位及温度波动较大、酯化系统副反应生成硝酸量高、0.5 MPa蒸汽管网压力较高而部分放空、合成汽包副产蒸汽压力较低而无法并网、溴化锂制冷机组运行不稳定、小PSA装置产品氢气纯度不达标、合成循环气压缩机组汽轮机蒸汽消耗高等影响系统负荷提升的问题,采取一系列有针对性的优化改进措施后,装置于2020年11月26日提升至满负荷运行,乙二醇最高日产量637 t,产品优级品率100%,日均乙二醇产量及产品单耗均创同类装置最好水平。     

煤制乙二醇装置系统节能降耗的挖潜改造

随着近年来煤价的不断上涨,吨乙二醇成本大幅上涨,导致乙二醇利润压缩,给国内煤制乙二醇生产企业带来严峻挑战,节能降耗成为企业面临的重要课题。介绍了寿阳化工煤制乙二醇项目自开车投运以来,为了系统全面节能降耗而实施的空分液氮电加热器改造、机组废热回收改造、冷箱粗甲烷废气回收改造、0.7 MPa氮气管网改造、排污膨胀罐污水回收等挖潜改造。改造实施后,装置运行稳定,节能效果明显,实现了较可观的经济效益。     

煤制乙二醇装置中CO耐硫变换工艺

设计适合200 kt/a乙二醇合成装置的CO变换工序,提出了低汽气比全气量变换和高汽气比部分变换两种工艺流程,并采用Aspen Plus软件对两种流程进行了模拟。结果表明:对于全气量变换,当入炉气体温度为260℃,汽气比为0.3,CO变换率为42.51%;对于部分变换流程,当CO变换率为85%,进入变换炉的煤气占总煤气量的50.1%时,出变换工段气体中的CO含量可以控制在21.77%。采用这两种变换流程,其出变换工段气体中的H2和CO物质的量之比为2.0,均可满足后续乙二醇合成工艺的要求。     

煤制乙二醇精馏装置运行问题分析及改进措施

介绍了河南龙宇煤化工有限公司20万t/a乙二醇八塔精馏工艺的流程,对生产过程中出现的乙二醇产品纯度低、脱醇塔塔顶回收的甲醇不合格、脱醇塔A与脱重塔塔釜组分过重且物料不流动、负压塔塔釜泵机封频繁泄漏、脱醛罐压差高及其他常见的设备故障等进行了原因分析,从调整工艺指标、技术改造等方面进行了改进。改进后,乙二醇的产品纯度提升至99.95%,达到了聚酯级乙二醇国家标准,实现了装置的安全稳定运行。     

煤制乙二醇生产技术现状及技术经济分析

基于我国的煤炭资源丰富的基本国情,煤制乙二醇行业的发展符合可持续发展路线,并且可以有效促进资源的合理利用,具有非常广阔的发展潜力。本文通过对煤制乙二醇的主要生产技术与发展现状进行介绍与分析,并对我国乙二醇的市场现状进行简要的说明,结合乙二醇的经济性质和技术性质全面考虑,以期能够为我国煤制乙二醇生产工艺技术进展起到参考作用。     

乙二醇生产过程中CO偶联生产草酸二甲酯工艺优化

煤基原料制乙二醇是替代石油化工的一条重要途径,淮化集团有限公司与华东理工大学、上海浦景化工技术有限公司合作,建设年产十万吨合成气制乙二醇工业示范项目,2016年5月装置一次开车成功,生产出合格聚酯级乙二醇产品,"合成气制乙二醇技术"是以CO、H_2和O_2为主要原料,经中间产品草酸二甲酯,间接合成乙二醇的新技术,由于我国能源的基本国情,在可预见的将来"合成气制乙二醇技术"必将在我国发展成为替代采用传统石油原料的"EO/EG技术"的乙二醇制备路线",根据公司年产十万吨合成气制乙二醇工业示范项目运行特点,重点探讨温度、压力、配料比等关键因素对CO偶联生产草酸二甲酯工艺过程的影响,提出了草酸二甲酯生产工艺优化。探索乙二醇装置反应的能耗及经济性。     

煤制乙二醇生产工艺技术进展及技术经济分析

对于乙二醇生产来讲,合理对我国现有的煤炭资源进行利用来生产,对于我国坚持的可持续发展战略和资源合理利用有着重大的现实意义。在本文中,我们将对我国煤制乙二醇在产业化进展和生产技术方面进行简要浅显的探讨,对于我国乙二醇的市场现状进行简要的介绍和说明,发现并提出我国煤制乙二醇方面现有的不应忽略的问题,结合乙二醇的经济性质和技术性质全面考虑,以期能够为我国煤制乙二醇生产工艺技术方面的技术经济和技术进展起到参考作用。     

集成CO2高效利用的煤制乙二醇过程设计与系统分析

为减少传统煤制乙二醇过程资源利用效率低和CO₂排放量高等问题，提出了一种集成CO₂高效利用的煤制乙二醇过程，并对其进行了全流程建模及系统分析。与传统过程不同，新过程利用焦炉气来提高其资源利用率和能量效率，集成甲烷干重整与湿重整技术降低CO₂排放。在全流程建模的基础之上，对新工艺的关键操作参数进行了分析与优化。结果表明，焦炉气的最佳进料比和甲烷蒸汽重整反应的分配比为0.68和0.74。与传统过程相比，新工艺的CO₂排放降低了94.05％，同时?效率提高了15.17％。     

煤制甲醇及下游产品过程中CO2排放计算及分析

利用C守恒原理对煤制甲醇及下游产品过程CO2排放点进行分析,对比了选用不同气化原料生产单位甲醇CO2排放量,得出气化原料多元化对降低CO2排放量有利的结论。计算出典型煤制甲醇及下游产品过程中各主要排放点的大致排放量比例,可知燃料燃烧排出的CO2占总排放量的比重较大,甲醇合成过程排出CO2浓度较高,适于后续加工利用。     

200 kt/a煤制乙二醇装置蒸汽平衡核算及优化

新乡永金化工有限公司200 kt/a煤制乙二醇装置由于工艺设计方面存在一些不足等,经常出现1.7 MPa蒸汽放空而0.5 MPa蒸汽供应不足的情况。为此,基于乙二醇装置区内的蒸汽供需实际运行数据,通过热量衡算对乙二醇界区内0.2 MPa蒸汽系统、0.5 MPa蒸汽系统、1.7 MPa蒸汽系统进行蒸汽供需平衡核算,据核算结果提出各压力等级蒸汽供需优化方案:将部分1.7 MPa蒸汽减温减压送至0.5 MPa蒸汽管网,可解决1.7 MPa蒸汽富余而0.5 MPa蒸汽供应不足问题;将羰化反应预热器所用0.5 MPa蒸汽改为0.2 MPa蒸汽,可解决0.2 MPa蒸汽富余问题,并为0.5 MPa蒸汽管网减负。优化方案实施后,装置100%负荷下的实际生产情况表明,乙二醇合成系统的蒸汽得以梯级利用,各压力等级蒸汽实现了供需平衡,降低了乙二醇装置的蒸汽消耗,装置能效水平得到提升,助力了乙二醇装置生产成本的降低。     

煤制乙二醇的生产工艺及市场分析

介绍了煤路线生产乙二醇的工艺情况,对国内外乙二醇生产及市场状况进行了分析。结论认为,煤制乙二醇虽然是我国煤化工发展重点之一,但在投建时,应根据资源和市场状况慎重决策,努力降低成本,积极应对国外进口产品的竞争。     

煤制乙二醇工艺技术及其生产装置运行分析

以安徽昊源化工集团有限公司30万t/a煤制乙二醇装置为例,简单介绍了该装置的工艺原理及基本工艺流程,详细分析了该装置的原料、辅材消耗情况,羰化合成催化剂、加氢催化剂的性能及应用效果,乙二醇产品、碳酸二甲酯和乙醇副产品的产品质量情况,硝酸还原装置的技术参数。运行结果表明,整套装置的物料消耗较低,催化剂性能良好,产品、副产品指标达到相关国标要求。     

CO2捕集的吸收溶解度计算和过程模拟

为了降低CO2吸收法捕集技术的能耗和成本,以目前常用的单乙醇胺(MEA)溶液吸收CO2为例,采用电解质非随机双流体热力学模型(E-NRTL),对溶液中的CO2气体溶解度进行计算,计算过程包含了化学反应平衡和汽液平衡,计算结果和文献数据相吻合。在此基础上,建立了CO2吸收过程模拟程序和包括解吸能耗、气体压缩能耗以及液体输送能耗的过程总体能耗的计算方法,继而通过过程模拟分析了吸收塔和解吸塔压力、溶液浓度和流量等因素对吸收捕集过程的总体能耗的影响,获取了最优的工艺条件,为以后新CO2吸收捕集过程提供能耗分析方法基础。