深孔直线度检测系统设计与测算

深孔直线度的准确检测是深孔加工行业亟待解决的难题。为解决该难题,设计了一套深孔直线度检测系统,对不同深孔截面边界上多个点的坐标利用阻尼牛顿法求解深孔截面圆心,得出被测工件的实际轴线,最后通过"两端点连线法"计算出深孔直线度。为深孔直线度检测提供了一套检测系统与测算方案,该系统有利于提高测量精度与效率+;是深孔直线度检测的一个创新。     

基于PSD的深孔轴线度测量机器人设计

针对目前深孔轴线度测试技术的不足,设计了一种基于PSD的自定心深孔轴线度测量机器人。通过螺旋管道机器人驱动,带动内径自定心装置沿管道轴线前进,置于定心轴端的激光头发出激光束并照射到外置的四象限PSD面板,通过电路转换和数据采集实时显示当前管道位置的轴线位置,并完成所测深孔轴线的测量。与现有测量系统相比,该机器人可以实现精密仪器中深孔、盲孔任意截面直线度参数的测量。     

基于三点法检测深孔直线度的测量系统

介绍了一种应用三点定圆原理测量深孔直线度的测量系统;随着测量杆的移动,通过传感嚣可获得被测孔的直线度误差数据,经数字信号处理,即对深孔的直线度误差做出评价.分析了测量误差对测量值的影响,验证了测量系统的精确性;并阐述了使用该系统可检测深孔直线度、圆柱度等形状误差值的多功能性.     

深孔直线度检测装置的设计及应用

提出用臂杆法测量深孔直线度。设计出深孔直线度检测装置的结构,并进行了系统误差分析。经实测深孔油缸直线度,表明该深孔直线度测量系统能满足测量要求,对深孔工件直线度现场检测具有一定的实际意义。     

深孔直线度检测装置的设计及应用

提出用臂杆法测量深孔直线度.设计出深孔直线度检测装置的结构,并进行了系统误差分析.经实测深孔油缸直线度,测量数据表明该深孔直线度测量系统能满足测量要求,对深孔零件直线度现场检测具有一定的实际意义.     

深孔内径测量装置设计

针对深孔内径测量中操作不便、测量精度低的问题,设计了一套利用激光非接触测量技术对深孔内径实现精确测量的系统,采用激光光三角检测技术、现代传感技术、管道机器人技术,保证装置在深孔中的准确测量及灵活操作。主要介绍深孔内径测量装置的工作原理、测量过程、机械结构的组成及主要部件的设计计算。深孔内径测量装置采用非接触式结构,不但可以测量深孔的内径,还可以检测深孔的圆度和圆柱度。     

虚拟仪器在深孔轴线直线度测量中的应用

介绍了应用LabVIEW开发的深孔轴线直线度测量虚拟仪器的测量原理 :通过图像采集卡得到包含直线度信息的图像 ,并对图像进行数字图像处理和直线度评定 ,得出深孔轴线直线度的误差值。实际应用表明 :利用LabVIEW平台开发的测量仪器具有编程灵活简易、测量效率高、软件维护性好和界面美观的优点。     

基于光轴法的深孔直线度测量装置设计

针对深孔直线度检测装置存在的环境适应性差、操作复杂以及直线度评定方法计算时间长等问题,提出了一种基于光轴法测量深孔直线度的方法,设计了以光电自准直仪为测量基础的深孔直线度测量装置。装置由反射镜、光电自准直仪、激光测距传感器组成的测量单元,与测量单元配合的高精度的自定心单元以及精密的行走单元组成。采用最小区域法与最小二乘法相结合的一种直线度评定算法更好地完成了深孔直线度测量,提高了深孔直线度测量的环境适应性,实现了深孔直线度的自动检测。     

深孔直线度检测系统

针对深孔直线度测量的实际问题,提出了基于PSD的位置检测技术,建立了以激光二极管、PSD和自动定心装置组成的检测系统。设计了系统的自动调节检测装置结构和光学部分,并对检测系统进行了分析。从而为深孔测量提供了一种检测技术,该系统能满足测量要求,对深孔直线度检测具有一定的前景。     

深孔直线度的测量装置设计及其算法

深孔直线度是深孔零部件质量的重要指标,由于深孔的自身特点目前尚无高精度高效率的测量手段。为此提出了一种利用超声波与反转法原理测算深孔直线度的理论及相关计算方法,设计了相应的测量装置。通过所设计的装置进行深孔直线度的测量及数据处理,实验证明该装置能满足测量要求,且效率高,具有一定的工程应用价值。     

基于枪钻的超深孔直线度误差分析与试验研究

由于深孔加工朝着长径比、高直线度等方面发展,所以对深孔直线度误差作进一步研究有一定的现实意义。从枪钻加工过程中的初始偏移量、导向套与枪钻间隙值、枪钻系统偏心三个方面,对枪钻深孔加工直线度误差产生的机理进行分析研究,并结合理论分析,提出了降低和控制深孔直线度误差的方法。通过对某批超深孔工件的试验,验证了所设计组合式导向套在改善深孔直线度误差方面的作用,并通过对导向条进行合适的刃磨,可缩小直线度误差的波动范围。     

切削液对深孔直线度的影响分析与应用

利用切削液流体Reynolds公式和其引起的钻杆弯曲变形、倾角方程,建立了深孔加工直线度误差方程,揭示了流体入口压力、钻杆转动、涡动、挤压与深孔直线度之间的关系。指出在切削稳定状态下,减小流体入口压力,增加钻杆转速、减小钻杆涡动速度或者减小钻杆挤压速度均可改善深孔直线度。设计了新型多级喷射装置,通过增设分流腔和喷射级数来降低入口压力,可有效减小深孔直线度误差。设计了挤压油膜阻尼器(squeeze film dampers,简称SFD),利用油膜阻尼力减小深孔钻杆的涡动与挤压运动,来提高深孔加工直线度。试验了多级喷射装置和SFD共同作用下的深孔直线度误差,验证了钻杆在较低流体入口压力、较小涡动和挤压作用下加工的深孔有更好的直线度,为控制深孔加工直线度误差给出新的思路及设计方案。     

基于激光干涉的长导轨直线度误差测量

介绍了一种基于激光干涉的长导轨直线度误差测量系统。由氦氖激光器产生激光光束,经准直后投射到被置于被测导轨上作为接收靶的楔形光学玻璃板上,产生干涉。将接收靶沿被测导轨移动,如果导轨有直线度误差,则接收靶过桥与导轨的接触点所形成的直线角度发生变化,导致干涉条纹发生移动,通过检测干涉条纹变化量就可以得到导轨的直线度误差。将光电传感器检测得到的干涉条纹移动量送入单片机系统处理,得到被测点相对于准直光束的偏移量。最后对系统进行了实测实验。实验表明:用该装置检测长度为50m的长导轨,直线度误差仅为623.103μm。     

精密深孔直线度测量技术的现状与发展

对国内外各种深孔直线度测量方法及装置，深孔直线度评定方法的原理和特点进行了分析对比，并对精密深孔直线度测量技术存在的问题和未来的发展趋势进行了综合评述。     

一种提高棒料多孔深孔加工精度的回转夹具

采用枪钻加工深孔,其直线度偏差控制较难。直线度为0.5mm/m以内的深孔多采用工件旋转的方法加工。现行的加工方法是在改造的车床或单轴深孔钻床上进行深孔加工。其不足在于:当被加工工件上有多个平行深孔时,各孔轴线与枪钻轴线的调整较麻烦,不利于保证多个深孔的加工精度。本回转夹具通过快速调整定位块和夹紧块在夹具体中的位置,使棒料待加工深孔的回转轴线与枪钻的中心线保持同轴,此组合夹具能有效提高棒料多孔深孔的加工精度。     

基于激光的导轨直线度检测算法研究

直线导轨是一种机电一体化的导向装置,是生产加工的重要零件.研究一种简单的检测导轨直线度的方法,将激光安装在滑块上,照射导轨末端安装的位置传感器,读出光斑离坐标轴的距离.根据该距离得到导轨倾斜角,通过倾斜角计算得到导轨直线度.考虑导轨实际轴线偏离理想轴线而产生静态误差,利用最小二乘法和改进遗传算法消除该误差影响.详细给出...     

超声检测技术在深孔加工中的应用

深孔加工是在封闭或半封闭状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,有可能造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,本文将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.     

深孔加工连续测厚系统的研究

深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,造成被加工工件报废的可能,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要。根据深孔加工系统的特点,文中将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏。结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题。     

超声波测厚系统的研究

深孔加工是一种封闭式或半封闭式状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.     

长轴与深孔轴线直线度误差的测定

测量特征参数原则和与理想要素比较原则是GB1958—80《形状和位置公差检测规定》中规定的五大检测原则中的两个原则。生产上,依据前一个原则可以测量长轴轴线直线度误差;依据后一个原则,可以测量深孔轴线直线度误差。现分述如下。外圆表面已经加工的长轴,其轴线直线度误差的测量由图1所示。长轴,系指长颈比L/d≥10的柔性轴,安放在两个等高V形块