一种多产低碳烯烃的组合式催化转化方法

一种多产低碳烯烃的组合式催化转化方法，重油原料在下行管反应器内与再生催化剂和任选的积炭催化剂接触，将裂化产物和待生催化剂分离，其中裂化产物经分离得到低碳烯烃，其余产物中至少一部分引入提升管反应器内与再生催化剂接触，将油气和催化剂分离，其中油气经分离得到低碳烯烃，其余产物至少部分作为产品引出装置；待生催化剂经汽提后进入再生器，积炭催化剂经汽提后进入下行管反应器的预提升段、与下行管反应器相连的汽提器、再生器中的一种或几种设备中，待生催化剂和任选的积炭催化剂经烧焦再生后返回下行管和提升管反应器。     

甲醇脱水与催化裂解组合生产二甲醚、低碳烯烃的方法

甲醇脱水与催化裂解组合生产二甲醚、低碳烯烃的方法，包括甲醇原料与含中孔分子筛的催化剂接触，反应物流经分离得到积炭催化剂和以二甲醚为主的反应物流；烃类原料与含中孔分子筛的催化剂接触，反应物流经分离得到待生催化剂和反应油气，油气进一步分离得到富含低碳烯烃的气体、汽油等产品；以二甲醚为主的反应物流部分或全部送至催化裂解装置，与催化剂接触进一步转化为低碳烯烃；     

非芳烃精制催化剂失活原因分析及解决措施

针对非芳烃精制催化剂使用寿命短的问题,分析认为催化剂积炭是催化剂失活的主要因素.在分析影响催化剂积炭因素的基础上,通过采取以下措施:(1)调整反应器人口温度;(2)完善原料脱水措施.使串联反应器温升合理分布,改变了非芳烃精制反应集中在第一反应器的工况;避免了环丁砜在高温中分解产生聚合物的风险,降低了催化剂结焦速度,延长...     

轻烃在积炭催化剂上的裂解反应性能研究

为了减少多产低碳烯烃的催化裂化过程中轻烃二次反应的氢气、甲烷和焦炭等副产物产率,以炼油厂轻烃和2-甲基-2-丁烯为原料,在小型固定流化床装置上考察了反应温度和催化剂床层密度对轻烃裂解反应性能的影响,探讨轻烃反应条件与副产物的关系;并以回炼油或常压渣油为积炭前体,将其与再生剂反应,形成一系列不同积炭覆盖程度的积炭催化剂,进一步考察轻烃在积炭催化剂上的裂解反应性能。结果表明：提高反应温度和催化剂床层密度都能使丙烯收率提高,但是提高反应温度会引起氢气和甲烷产率快速增长,而提高催化剂床层密度则会引起焦炭产率快速增长;轻烃在积炭催化剂上反应时氢气、甲烷和焦炭的总产率明显降低,而丙烯收率基本不变;积炭催化剂经多次循环使用后,仍可保持较好的轻烃裂解反应性能,具有良好的活性稳定性;以回炼油为前体的积炭催化剂的性能优于以常压渣油为前体的积炭催化剂。     

膜反应器中甲烷制合成气Ni-Ru/ZrO2催化剂积炭的研究

在膜反应器中,用Ni-Ru/ZrO_2催化甲烷部分氧化制合成气,并通过对反应平衡常数分析催化剂积炭反应机理,得出高温下催化剂积炭主要为CH_4分解积炭所致。分析了不同反应温度下催化剂的热重曲线、SEM和比表面积。TG表明,不同反应温度下催化剂都有积炭现象,且温度越高积炭现象越严重。SEM观察得出,温度为850～875℃时,积炭形状是丝状炭,900℃时积炭的形状是包容炭,丝状炭对催化剂的活性影响不大,而包容炭覆盖了催化剂的活性中心致催化剂活性下降。比表面积数据分析得知,900℃时催化剂具有比较大的比表面积,积炭导致反应后催化剂的比表面增大。     

甲醇或二甲醚生产乙烯、丙烯的方法

本发明涉及一种甲醇或二甲醚生产乙烯、丙烯的方法。主要解决以往技术中存在乙烯及丙烯选择性低，收率低的技术问题。本发明通过采用以选自甲醇、二甲醚中的至少一种为原料，原料首先从流化床反应器底部进入，在流化床反应器密相区及过渡区与催化剂接触反应，形成的含有乙烯、丙烯、碳四及其以上烃的流出物进入流化床反应器上部的气固快速分离区，     

等离子体增强Ni基催化剂制备及其催化正戊烷重整性能

低温等离子体技术在燃料重整方面有应用前景，但单独利用时能量效率不高，催化剂的引入可有所改善。利用介质阻挡放电反应器，研究了等离子体处理对催化剂Ni/Al₂O₃理化性质的影响，考察了等离子体催化正戊烷重整的不同反应条件对反应物活化和产物生成特性的影响。结果表明：经等离子体处理后的催化剂活性物种粒径更小，与载体相互作用更强，同时催化剂抗积炭性能得到提升，因而反应活性提高，在温度25℃、压力0.1 MPa、能量密度3.6 kJ/L的条件下，反应物转化率提高了50%以上；反应物转化受电子引发化学和热化学的共同影响，而产物生成则受热化学和原料气组分的影响。该研究为制备高效抗积炭催化剂提供了新思路，有助于深入理解等离子体协同催化重整过程，为开发车载重整器提供基础技术支持。     

合成气催化甲烷化的方法及装置

本发明涉及一种合成气催化甲烷化的方法及装置。其工艺特点为：原料合成气首先在内置换热器式流化床反应器内实现原料气60％-95％的转化率，其反应温度为200—700℃，压力为0．1—6．0MPa，反应空速为1000—50000h^-1。反应产物与催化剂实现气固分离，并分离其中的水后升温进入固定床反应器，将剩余原料合成气转化为甲烷，     

FCC废催化剂的复活效果研究

在非缓冲体系中用有机配位反应法对FCC废催化剂进行复活。研究发现，复活后催化剂的结构进行了重构，与废催化剂相比其结晶度提高，孔隙更加发达，比表面积大幅度增加；同时，Ni、V的脱除率为30％左右。复活后催化剂的反应性能在标准微反和固定床反应器上进行了评价，微反活性提高10个百分点以上，并且拥有良好的产品分布。中试产品的反应性能评价在提升管反应器上进行32h，复活后催化剂的转化率明显提高，对汽油和液化气有良好的选择性，并且拥有较好的抗积炭能力。     

高烯烃馏分油的加氢处理工艺

介绍一种将含低硫的烯烃馏分与催化加氢脱硫的常规原料一道加氢处理的工艺和反应器系统，过程包括将小部分烯烃馏分与常规原料混合后进加氢反应器的第一催化剂床层，而大部分烯烃馏分与第一反应床层的产物混合后进反应顺的第二催化剂床层，用这种方式可将烯烃加氢反应热控制在一定限度内，有效地避免了催化剂的频繁再生。     

一种烃类催化转化工艺

本发明提供了一种烃类催化转化工艺，该工艺的特点是：再生后的催化剂至少分成两路进入不同的反应器，每路催化剂可以经过一个反应器，也可以经过两个或两个以上的反应器，经过两个或两个以上反应器的，其催化剂与反应油气采用顺流的方式，每个反应器都仅处于一路催化剂循环中，各路催化剂经过该路催化剂循环中的反应器或最后一个反应器后，被输送到公用的再生器进行再生。本发明工艺不仅易于实现，且各反应器中的催化剂可保持较高的活性，能灵活地使反应的难易程度与催化剂的活性相匹配。ZL03114517．5，2005-08—17     

催化剂物理分离技术在连续重整装置的应用

中国石油兰州石化公司采用颗粒状催化剂密度物理分离技术对连续重整装置催化剂进行分级,经过密度分级,积炭量小于5.8%的正常催化剂的收率为91.79%,不仅可将受损后的侏儒球从正常催化剂中分离出来,还可将催化剂按照积炭量进行分级。工业运转结果表明,积炭量小于5.8%的催化剂的回用,能够满足反应和再生的要求。     

甲烷转化催化剂活性变化分析

采用XRD、BET和元素分析等方法 ,分析考察反应后ICI2 5 4甲烷转化催化剂化学物理性能的变化及对实际生产的影响。结果表明 ,样品催化剂明显积炭 ,直接原因是重新开车时原料气中较大分子烃类超过规定浓度。积炭造成催化剂表面及反应活性下降 ,其在反应条件下产生的附加应力是催化剂发生破碎现象的重要因素。     

催化剂积炭失活的网络模型

采用随机网络模型模拟球形催化剂的积炭失活过程，探讨了不同的反应条件下催化剂的失活机理，得到了反应组分的有效扩散系数及反应的本征反应速率常数随积炭量的变化关系。模拟结果表明，在一定的积炭量下，催化剂的活性主要与积炭的位置及焦炭相对增长速率有关。积炭位置越靠近催化剂外表现，积炭的相对增长速率越小，催化剂的活性越低。同时，考察了异丙苯催化裂化催化剂的失活过程，与模拟结果进行了定性比较，并根据本模型对实验结果进行了分析与解释。     

一种以合成气为原料两段法制备低碳烯烃的方法

本发明涉及一种以合成气为原料两段法制备低碳烯烃的方法。该方法是将费托合成工艺与烯烃反歧化工艺组合成两段工艺制备低碳烯烃。该两段法工艺均在固定床反应器中进行，合成气先在一段固定床反应器中通过费托合成催化剂制备出含有较高乙烯、丙烯、丁烯选择性的烃类混合物，反应产物经冷阱脱除液相产物、分子筛除水、     

Pt/KL催化剂的正己烷芳构化反应的研究

以正己烷为反应探针分子，考察了Pt/KL催化剂的制备条件如焙烧温度、还原温度及还原时间对催化剂烷烃芳构化性能的影响，发现催化剂经350℃焙烧、500℃下还原2小时后具有较高芳构化活性和选择性；通过分析表征失活催化剂的表面积、孔体积、积炭和Pt晶粒粒度，并与新鲜催化剂相比较，表明积炭堵塞L分子筛微孔和Pt晶粒聚集长大可能是催化剂失活的主要原因。     

FCC汽油不同馏分在P-Zn／HZSM-5上的芳构化研究

 在连续固定床反应器上考察了P-Zn/HZSM-5催化剂对FCC汽油不同馏分芳构化的反应性能，探讨了原料对芳构化反应的影响。结果表明，在一定的反应条件下，P-Zn/HZSM-5催化剂对50～100℃馏分芳构化反应具有很高的活性和稳定性。在反应16 h后，液相产品中烯烃及芳烃的质量分数分别为 5.23%和79.9%，得到了低烯烃、高芳烃的汽油调合产品。在50～100℃馏分芳构化反应中，液相产品中的苯、甲苯和二甲苯的含量分布会发生变化。反应进行4 h后，苯、甲苯和二甲苯的含量以甲苯、二甲苯、苯的顺序递减，而反应进行20 h后，由于催化剂积炭，改变为以二甲苯、甲苯、苯的顺序递减；C9+芳烃的含量则先增加后降低。     

Ru助剂对苯甲酸加氢用Pd/C催化剂再生作用的研究

研究了钌(Ru)助剂在各种情况下对失活Pd/C催化剂的再生作用。结果表明:Ru助剂能消除苯甲酸加氢反应系统的CO,使失活的Pd/C催化剂再生,且其再生后的稳定性良好;含有Ru助剂的Pd/C催化剂,加氢反应后在恒温放置和适当地搅拌情况下,可以自动再生,其活性可提高0.02~0.03 MPa/min,且经恒温再生的Pd/C催化剂加氢反应后再进行第二次恒温再生,其活性还可以继续提高;经工业装置分离系统分离得到的Pd/C催化剂滤渣,因其Ru助剂含量高,在恒温流动状态下,这些Pd/C催化剂能自动再生,其活性高达0.10 MPa/min左右,接近新鲜催化剂的;Ru助剂也能改善苯甲酸原料的加氢性能,使因原料中杂质中毒而失活的Pd/C催化剂快速再生。     

固定床渣油加氢催化剂表面积炭分析

利用扫描电镜、热重-质谱联用、红外光谱、X射线荧光光谱及碳硫元素分析等手段,对工业运行450天的固定床渣油加氢工业脱金属催化剂RDM-32和脱硫催化剂RMS-30表面积炭进行表征,以研究催化剂积炭的组成及类型。结果表明：两种催化剂积炭量均从催化剂表面向中心不断降低,且脱硫催化剂积炭量下降更快;与脱金属催化剂相比,脱硫催化剂含有较高的积炭和较低的金属沉积,在积炭组成上,脱金属催化剂含有较多的软炭,占总炭的56.68%,脱硫催化剂基本为硬炭,占总炭的97.04%,在结构上,两种催化剂积炭的结构也有较大差别,脱硫催化剂表面积炭芳环缩合度高于脱金属催化剂,因此其积炭更加难以转化。     

煤焦油催化裂解过程钙-镁催化剂的抗积碳性能

采用两段式固定床反应器进行了煤焦油Ca-Mg催化裂解的实验研究,通过X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)及比表面积测试(BET)等手段表征反应前后Ca-Mg催化剂的物化特性,考察了添加Fe2O3助剂对Ca-Mg催化剂抗失活性能的影响。结果表明：长时间裂解反应中积炭叠加导致Ca-Mg催化剂失活,当积炭率达到3%~5%时,出现焦油裂解率降低的拐点;Ca-Mg催化剂中Fe2O3的加入,因积炭与Fe2O3发生慢速固-固反应,明显延迟了Ca-Mg催化剂活性拐点的出现,从而提高了Ca-Mg催化剂的抗积炭性能。