汽轮机圆柱滑动轴承超声波检测

分析了西门子标准与国内常用标准的区别,介绍了按西门子标准方法与要求对汽轮机圆柱滑动轴承进行超声波检测的规程,并在实际检测中取得了较好的效果。     

汽轮发电机合金轴瓦的超声波检测

在研制了结合良好与结合不良并存的合金轴瓦参考试块和系列延迟与聚焦探头的基础上,调整合金与衬背结合面的检测灵敏度,完成了合金轴瓦与衬背结合质量的超声波检测工艺。应用结果表明,采用该项技术可以检测最小厚度为1mm的合金结合面,并能迅速对结合不良部位进行识别和定位。     

超声表面波探伤在轴承检测中的应用

对成品轴承检测时的超声表面波探伤进行了技术分析,阐述了超声表面波的探伤原理,并分析了其应用的可能性。通过试验表明,在成品轴承不拆卸的情况下,超声表面波技术可有效检测轴承零件的表面缺陷,并且对轴承的使用不会产生影响,降低了成品轴承在质量抽查、复查过程中存在的困难,为关键部位轴承的生产、使用、维护及保养提供安全可靠的实用检测手段。     

微小孔加工超声电火花系统设计

在难切削材料的微小孔电火花加工中,电火花机床的电极丝一般由机床电主轴端部引入导向套中定位,基于此设计一种通孔式超声系统。所设计的指数过渡阶梯形变幅杆能将两种单一形变幅杆的优势结合起来,且便于电极丝的放入。结合所购置的超声发生器和换能器将此变幅杆的谐振频率设计为43 kHz,大端面设计为20 mm,小端面设计为12 mm。计算其余参数后使用ANSYS进行有限元分析、参数优化,并对加工后的超声系统进行阻抗分析试验,再安装于电火花机床上对不同材料进行微孔加工,观测入口形貌。计算与试验表明：仿真优化后的超声系统的频率与实际频率相差很小,稳定性较高;添加超声加工微孔,不论是加工效率还是孔的表面形貌,都比普通电火花加工质量好。试验结果验证了该超声系统符合初始设计要求。     

超声振动辅助气中放电加工工艺规律的研究

简述了电火花加工、超声放电复合加工技术的原理及特点;重点对超声振动辅助气中放电加工的原理和工艺规律进行了深入的探讨,并从试验结果分析中得出了该技术特有的基本工艺规律.     

旋转式变压器在超声加工中的应用

针对旋转超声加工中主轴上使用电刷存在的缺点,利用磁芯几何常数法设计了高频无接触旋转式变压器,取代了超声波发生器半桥逆变电路中的高频变压器,分析了一、二次侧绕组间距大小对旋转变压器的影响。实验结果表明:该方案解决了旋转超声加工中能量传递的问题,在工程上有一定的参考价值。     

汽轮机轴承的超声波检测

本文阐述了东方300MW汽轮机轴承、日立公司600MW汽轮机轴承和GE公司350MW汽轮机轴承的超声波检测的原理、方法和主要技术规范。通过对东方300MW汽轮机轴承的检测实验,分析了超声波检测结果与实际粘合缺陷尺寸的符合性问题,提出了在轴承巴氏合金超声波检测中应注意的问题。     

一种用于精密振动切削的超声振子的设计与实验研究

精密超声振动切削是一种特种加工方法,对这种切削加工方法的研究工作在国内正处于快速发展阶段,为了能解决其中振动产生的问题并实现精密加工的要求,研制了用于精密数控车床上的超声振子,其中换能器采用压电夹心式结构,变幅杆采用复合式结构,其功能是产生满足切削加工要求的超声振动,并通过仿真与实验的方法验证了设计的变幅杆的性能满足切削加工的要求.最后,进行了精密切削实验,并进行了加入超声振动后与不加振动的车削工件表面粗糙度值的研究,得出超声车削出的工件表面质量优于普通车削.     

基于人工神经网络的超声加工振幅控制的研究

针对超声振动加工中,系统振幅随外界条件的变化而衰减的问题,提出了利用人工神经网络分析换能器的输入电流,以保证超声加工的振幅始终工作在最大值附近。通过人工神经网络训练数据,建立换能器输入电流与超声波发生器频率调整间的关系,达到实时调节超声波发生器频率使整个系统处于谐振的作用。最后,将此方案应用在功率超声珩磨加工中,通过换能器输入电流的稳定性和加工精度证明此方案的效果。     

深孔超声轴向振动钻削装置的设计与研究

根据振动切削机理对超声振动钻削和普通钻削进行了分析和比较,设计出一种在摇臂钻床上加工小直径深孔的超声轴向振动钻削装置.并分析了超声振动钻削装置设计中的一些关键技术问题,为在摇臂钻床上加工小直径深孔提供了一种新的工艺方法.     

温挤压工艺加工轴承套圈

温挤压成形工艺适合加工高碳轴承钢。这里介绍了6种高碳轴承套圈温挤压的工艺方案和相应的模具设计。     

超精密加工装置的性能分析

超光滑表面加工技术是超精密加工体系的一个重要组成部允.介绍了流体二维振动超光滑表面加工新技术、实验装置的组成及加工原理,并对实验装置的频率响应特性、声场的分布等动态性能进行了测试和分析.     

超声振动钻削小深孔实验研究

对超声振动钻削小深孔进行了实验研究,分析了小深孔的定位精度、直线度和加工效率.结果显示,该工艺方法能大幅提高小深孔的加工精度和效率,很好地解决了小深孔加工中存在的难题.     

大孔径和田玉超声波振动深孔钻削系统设计

根据和田玉材料高硬度、高韧性的特点,设计一种大孔径内排屑超声波振动深孔钻削系统。重点介绍了加工系统主要部件钻头、振动系统的设计。研究了大孔径、内排屑方式超声波深孔振动钻削理论,为后期研究和田玉超声波深孔加工机制及其裂纹预防策略提供了理论依据。     

Ultrasonic Vibration Drilling of Microholes in Glass

Microholes with a diameter of 10 μm were drilled in glass by ultrasonic vibration cutting using a microtool fabricated by wire electrodischarge grinding. The workpiece was vibrated in order to realize high-precision tool rotation. Cutting was performed in the ductile regime at a depth of cut of 0.05 μm, leaving neither fractures nor cracks around the rim of the hole. The application of ultrasonic vibrations resulted in (1) a decrease in the required cutting force, (2) an extension of the tool life, (3) an increase in the permissible penetration and tool length and (4) smoother machined surfaces.     

超声加工技术的研究现状及其发展趋势

结合近年来超声加工技术的发展状况,综述了超声振动系统的研究进展和超声加工技术在深小孔加工、拉丝模及型腔模具研磨抛光、难加工材料的加工、超声振动切削、超声复合加工等方面的最新应用,并阐述了超声加工技术的发展趋势.     

支承辊轴承内环的磨削加工

支承辊轴承内环磨削加工时易出现裂纹、烧伤、鱼鳞状、拉毛等缺陷,根据不同情况采取相应措施可减少缺陷的产生。     

超声振动-放电复合加工模糊控制系统研究

针对超声振动-放电复合加工的放电状态的检测参数,提出了输入参数模糊化的方法,并确定了输出量的解模糊方法.通过采用推理机,对MISO系统进行解耦,简化了模糊控制系统的计算,加快了系统的响应速度,使模糊控制系统具有更好的自适应性.     

复合超声振动镗削声振系统的研究

超声振动加工在难加工材料方面的应用越来越广,而在镗削中的应用不多。声振系统性能的好坏直接影响到超声加工质量,而实验表明单激励振动仍不能满足不断提高的加工要求。针对超声镗削加工,设计一种实现纵扭复合振动的变幅杆,阐述了振型转换原理,进行了结构计算和运动分析,借助有限元分析软件ANSYS对模型进行模态分析、瞬态动力学分析和谐响应分析,为二维超声镗削声振系统的结构设计和性能优化提供了理论依据。     

超声波加工工艺的材料去除率建模及试验研究

对硬脆材料的超声波加工工艺进行了研究,分析了材料去除机理,建立了材料去除率数学模型,给出了材料去除率与各工艺参数之间的关系。通过对玻璃进行超声波加工试验,进一步验证了该模型的正确性。