钕铁硼废料中稀土的回收

采用焙烧-盐酸浸出工艺回收钕铁硼废料中的稀土。以钕铁硼废料为原料,研究焙烧温度、焙烧时间对废料中铁氧化率的影响;以钕铁硼废料焙烧料为原料回收其中稀土元素,研究了盐酸浓度、浸出时间、浸出温度以及固液比对稀土浸出率的影响。实验结果表明,钕铁硼废料的最佳焙烧条件为: 焙烧温度700 ℃、焙烧时间1.5 h,此时铁氧化率可达99.30%;盐酸浸出焙烧料的最佳条件为: 盐酸浓度4 mol/L、液固比3∶1、浸出温度90 ℃、浸出时间1.5 h,此时稀土浸出率可达98.11%。     

谁来给钕铁硼废料“正名”

近日来，听说有些经营和处理钕铁硼废料的稀土老板遇到了麻烦。麻烦源于他们从国外进口了钕铁硼废料。具体原因主要有两方面：一方面出于对钕铁硼废料的误解，怀疑其为有毒废料，会造成环境污染，是不得进口的“国际垃圾”。另一方面是这些老板们在经营进口业务中行为不规范，真不知他们在报关单上，给这种物料安上了什么名目。但事到如今，作为稀土产业界存在的一个客观问题总得右个说法。总得加以解决。     

钕铁硼磁材废料综合利用大有可为

钕铁硼是当今世界发展最快的稀土永磁材料，由于其性能优越，性价比优异，被广泛地应用于国防军工、航空航天、计算机、电子工业、医疗器械等领域，从20世纪80年代初几百吨产量，发展到今天的4万吨左右，每年递增25％以上，是功能材料中发展最快的品种之一．     

还原扩散法回收钕铁硼油泥制备再生烧结磁体研究

利用还原扩散法回收钕铁硼油泥制备了再生烧结磁体。利用草酸盐共沉淀的方法将钕铁硼油泥废料制备成铁和稀土元素的混合氧化物,再利用还原扩散的方法将混合氧化物转化成钕铁硼粉末。最后通过纳米NdHx掺杂、取向压型和烧结退火制备出再生烧结磁体。所得再生磁体的最优磁性能为:剩磁(B_r)为1.201T,矫顽力(H_(ci))为517.6kA/m,最大磁能积﹝(BH)_(max)﹞为258.0kJ/m~3。     

江西省发改委核准定南县钕铁硼永磁材料及废料回收项目

近日，江西省发改委核准赣州红帆稀土科技有限公司年产1000吨钕铁硼永磁材料及废料回收项目。项目建设地点在江西定南工业园区富田小区。项目将形成年产1000吨烧结钕铁硼永磁体生产能力。项目总投资6903．69万元，其中：固定资产投资5590．7万元，铺底流动资金1312．99万元。资金来源是企业自筹2903．69万元，申请银行贷款4000万元。     

还原扩散法回收钕铁硼油泥制备再生烧结磁体的研究

本文利用还原扩散法回收钕铁硼油泥制备了再生烧结磁体。首先利用草酸盐共沉淀的的方法将钕铁硼油泥废料制备成铁和稀土元素的混合氧化物;再利用还原扩散的方法将混合氧化物转化成钕铁硼粉末。最后通过纳米NdH_x掺杂、取向压型和烧结退火制备出再生烧结磁体。所得再生磁体的最优磁性能为：剩磁(B_r)为12.01 kGs,矫顽力(H_ci)为6.501 kOe,最大磁能积((BH)_max)为32.40 MGOe。     

赤泥中铁提取冶金试验研究

对某炼铝企业的赤泥进行了物相分析和物化性能研究,并针对该物料特点提出了还原熔炼生铁的工艺。考察了温度、焦比、氧化钙加入量三因素对还原炼铁渣型的影响。在焦比20%、温度1500℃、[C]/[A]为2.0左右的优化条件下,熔炼出的生铁符合炼钢用的生铁国标(GB717-82)。对熔渣进行了碳酸钠法浸出回收铝试验研究,改善了赤泥熔炼生铁的经济性。     

低品位红土镍矿选择性还原焙烧试验研究

本研究采用选择性还原焙烧-氨浸-溶剂萃取-电积工艺从低品位红土镍矿中综合提取镍、钴、铁,重点介绍了采用煤作还原剂,选择性还原焙烧的试验研究。研究确定了最佳工艺条件为:采用烟煤做还原剂,还原剂加入量为矿量的10%;粒度在0～3mm,-0.074mm含量约占25%;焙烧时间20～30min;焙烧温度700～750℃。综合试验结果表明,镍、钴氨检浸出率分别为89.33%和62.47%,煤作还原剂不仅可以获得较好的经济效益,而且容易实现。     

铁还原菌FL-H1去除高岭土中铁的研究

采用铁还原菌FL-H1对含Fe2O3的高铁高岭土进行除铁研究。考察了时间、温度、pH值、矿浆浓度、铁还原接种量、碳源及其加量和反应时间等因素对高岭土除铁的影响,结果表明在温度35℃、pH值为6、矿浆浓度10%、细菌加量0.3mL/g土、蔗糖加量0.06g/g土和反应时间7d的优化条件下,高岭土中三价铁去除率为56.71%,去除量为3.53mg/g土。Fe2O3含量从高岭土原矿的0.89%下降到0.38%,自然白度从61.3%提高到81.2%,1280℃烧成白度从82.7%提高到91.6%。     

超纯铁精矿粉制备还原铁粉碳还原过程试验研究

研究了实验室超纯铁精矿粉制备还原铁粉碳还原工艺过程。讨论了还原温度、还原时间、配碳量、脱硫剂添加量等工艺参数对海绵铁金属化率的影响，提出了在本实验条件下，用超纯铁精矿粉生产还原铁粉原料的最佳工艺参数。在此最佳工艺参数下，生产海绵铁粉的金属化率达到99．14％，为海绵铁粉二次还原工艺提供料了优质原料。     

程潮铁精矿浮选降硫试验研究

武汉钢铁（集团）公司程潮铁矿生产的铁精矿含硫约0.3%,为使其降至0.1%以下,进行了实验室浮选试验。试验结果表明：采用乙黄药与丁黄药的混合药剂作为捕收剂直接进行浮选,可使程潮铁精矿硫含量降至0.095%,但捕收剂用量需500 g/t;将铁精矿磨至-400目占82%后再浮选,则捕收剂用量可减少为200 g/t,而且铁精矿硫含量进一步下降到0.080%。     

梅山铁精矿选矿降磷的工业试验研究

硫、磷杂质含量较高，严重影响到生铁产品的质量。梅山矿业公司在小型试验的基础上，对降磷的浮选－磁选－浮选和浮选－磁选－磁选两大流程进行了工业试验，试验结果均达到了设计要求。文中对两种流程的利弊进行了比较，并提出了合理的解决方案     

焙烧歧化-铁屑还原浸出低品位锰矿工艺研究

采用焙烧歧化-铁屑还原法对低品位锰矿进行还原浸出, 探究了一种焙烧过程不添加还原剂、反应全过程无有害气体产生的高效浸出锰的方法, 考察了焙烧温度、酸矿比、铁矿比、液固比、反应温度、反应时间对锰浸出率的影响。结果表明, 在焙烧温度700 ℃、酸矿比1.05∶1、铁矿比0.14∶1、液固比6∶1、浸出温度50 ℃下浸出2 h, 锰浸出率达到92.63%。     

赤泥铁精粉直接还原实验研究

开展了赤泥铁精粉直接还原实验研究, 分析了直接还原温度、氧化钙配比(相对赤泥铁精粉质量分数)、配碳量(碳氧物质的量比)、直接还原时间等工艺参数对还原后赤泥铁精粉金属化率的影响。结果表明, 提高还原温度、适当提高氧化钙配比以及延长还原时间均有利于赤泥铁精粉中铁氧化物的还原; 适宜的还原条件为: 还原温度1 100 ℃、氧化钙配比10%、配碳量1.2、还原时间120 min, 在此条件下赤泥铁精粉直接还原后的金属化率为91.56%。该工艺参数可为赤泥铁精粉回转窑还原工业化试验提供参考。     

某铁尾矿还原焙烧试验研究

对某铁尾矿用煤粉作还原剂进行了还原焙烧试验研究。通过对尾矿中铁的物相分析表明,褐铁矿是矿石中主要的有用矿物,其在矿石中含量为67.8%。主要研究了还原剂加入量、焙烧温度和焙烧时间对尾矿中铁的金属化率的影响。结果表明,以煤粉为还原剂通过还原焙烧可以获得金属铁,在煤粉添加量15%、还原焙烧温度1 200℃、还原焙烧时间60 min的条件下,铁的金属化率可以达到94%以上,经过一段磁选可以得到铁品位88.90%、铁回收率93.14%的铁精矿。96.22%的铅和95.19%的锌在焙烧过程中以烟尘的形式挥发,可以在烟尘中进一步综合回收。     

铁矿石制备还原铁粉的碳还原过程的实验研究

采用焦炭和无烟煤作还原剂对磁铁精矿以及赤铁精矿进行了固态下碳还原研究。研究结果表明, 在现有海绵铁生产采用的温度范围(1 050～1 150 ℃), 赤铁矿还原性能明显优于磁铁矿。采用无烟煤作还原剂可以大大降低还原温度、缩短还原时间。采用扫描电镜及X-射线衍射对还原产品进行了分析。     

火法铜渣改质还原提铁试验研究

为有效回收铜渣中有价金属铁,模拟链篦机-回转窑工艺对火法铜渣进行了提铁试验研究。结果表明,含铁量为40.2%的铜渣,配加2%的B型添加剂,成球性能良好,且生球指标在碱度适宜条件下优良;采用模拟链篦机-回转窑工艺进行造球、熔炼试验,在碱度1.2、配碳量为理论碳当量的1.5倍、1 450 ℃下熔炼50 min,可以获得还原率79.7%、铁品位90.6%的二次铁资源。     

山东某铁矿提铁降硫试验研究

针对山东某铁精矿中硫含量高的问题,进行了脱硫试验研究。采用浮选-弱磁选原则流程,同时兼顾现场生产条件,最终在磨矿细度-0.075 mm粒级占54.67%条件下,获得了产率2.47%、硫品位37.62%、硫回收率78.75%的硫精矿和产率53.57%、铁品位64.47%、含硫0.27%、铁回收率82.53%的铁精矿,实现了铁和硫的综合回收。研究结果可为选厂现场铁精矿降硫提供技术依据。     

某地赤铁矿提铁降硅选矿试验研究

针对某地赤铁矿硅含量高的特点, 进行了提铁降硅试验研究。采用抑铁浮脉石的单一反浮选工艺流程, 使用调整剂氢氧化钠、铁抑制剂淀粉、脉石活化剂HJ、脉石捕收剂TZ33^#组合药剂, 获得的闭路试验指标为: 铁精矿TFe品位65.67%, 铁精矿中SiO₂含量5.45%, 铁回收率88.67%。对铁精矿浓缩脱泥可使铁精矿TFe品位提高2%左右、SiO₂ 含量降低1%左右。