燃煤电厂脱硫废水零排放预处理工艺选择与实践

根据西宁火电厂末端脱硫废水水质特点以及后续浓缩减量工艺对进水水质的要求,提出三级软化加药及沉淀池+管式膜两级分离的预处理工艺路线。结果表明:相比较传统的两级软化一级分离工艺,所提方法将加药成本由41元/t降低至17元/t,实现了污泥的综合利用,提高了系统的抗冲击能力,为后续的浓缩减量和固化模块提供了优质的进水水质保证。     

综合办公楼能耗监测与节能分析

基于能耗监测平台提供的能耗数据,对综合办公楼全年的各项监测能耗进行统计分析,得出年总耗为730232kWh,建筑面积年能耗为24.4kW/m2.其中照明插座能耗为371208kWh,占全年总能耗比例为51％;空调能耗为82058kWh,占比例为39％;动力能耗为76965kWh,占比例为10％.通过对各分项月能耗进行分析诊断,提出节能建议.     

日本启用“太阳能停车场”

2009年我国有色金属工业能源消耗量为8314万t标准煤,同比下降3％,万元工业增加值能耗同比下降15％。其中,铝锭综合交流电耗为14171kWh／t,同比下降152kWh／t。全年节电20亿kWh。     

高温除尘及脱销一体化新工艺在氧化铝焙烧窑炉烟气处理中的应用

广西某3500t/d氧化铝生产线,年产115.5万t氧化铝,采用高温金属膜滤芯除尘+脱销一体化新工艺后,实现增产11％以上,年增产12.7万t,并且从烟气中多回收资源498.96t.如全行业都采用此工艺,每年可增加产能825万t,多回收资源32432.4t,节能1267252.7万kWh,实现CO2减排1263.45万t.     

降低电弧炉冶炼电耗的实践

电弧炉炼钢是以电能转化为热能来熔化废钢去完成炼钢任务的。因此,在冶炼过程中要消耗大量的电能。对冶金企业来说,电弧炉是能耗大户,俗称“电老虎”。目前,由于我国的能源紧缺,电力不足,降低电弧炉冶炼电耗已成为我们国家,特别是冶金行业节能降耗的重点。西钢炼钢厂是60年代建成的老厂,有3吨电弧炉两座,变压器为2200kVA,平均出钢量6.39t,年产1.9万吨。从投产以来,由于种种原因,电炉冶炼电耗一直居高不下,1991年为708kWh/t(详见表1),成为公司节能降耗的一大。难题1992年开始做了一些尝试,从抓节能降耗人手,强化了科学管理,不断改进操作工艺,进行技术改造,取得了较好的效果。电炉冶炼电耗1992年为579kWh/t,1993年1～8月份为509kWh/t,工序能耗由原来的415kg标煤/t降到293kg标煤/t。     

增强型地热系统能耗及CO_2排放强度的生命周期评价

以装机容量10 MW的增强型地热系统(EGS)为例,对其生命周期内能耗和CO2排放进行详细核算,结果表明:EGS能耗以造井和储层建造阶段能耗为主,分别占生命周期能耗的80.04%和12.73%。EGS能耗强度和CO2排放强度(合标准煤)分别为3.45 g/kWh和8.25 g/kWh,能耗强度略高于风电,显著低于光伏发电与火电;CO2排放强度以EGS为最低,相较国内单位发电量764 g/kWh的碳排放,EGS服役期满20 a后,可实现减排CO2106万t。     

利用脱硫塔前低温烟气蒸发脱硫废水可行性探讨

本文以某电厂660MW超超临界机组的实际运行参数为例,从蒸发浓缩塔溶液量平衡和热平衡计算得出蒸发单位体积脱硫废水电耗;得出喷淋塔式蒸发浓缩系统中,除雾器层数的设计和除雾器冲洗水量对应实际脱硫废水蒸发能耗值.建议如果采用喷淋塔式蒸发浓缩脱硫废水,应该采用与目前常用的优化传热传质条件相反的喷淋方式,达到经济使用烟气余热蒸发浓缩脱硫废水的目的 .     

国内外金属矿选矿厂电耗剖析与对策

<正> 1 金属矿选矿厂电耗现状 1.1 我国金属矿选矿厂电耗概况在冶金矿山生产中,电耗的比重在总能耗中所占比重最大。据有关资料介绍,1988年我国20家大型重点钢铁企业所属矿山的采选电耗为35.13×10~8kWh,占该重点企业总电耗(包括采选、烧结球团、炼铁、炼钢、轧锻钢、机修动力)的11％。就矿山采、选两大工序而言,据我国公布的近年工业经济统计数据,露天采矿的电耗为1.42kWh/t,坑下采矿为22.56kWh/t,而     

龙游造纸厂靠科学管理节能降耗

浙江龙游造纸厂通过抓管理、挖潜力,千方百计降低能耗,在节电降耗方面取得可喜成绩.该厂三车间把竞争机制引入车间班组,激发职工节能降耗的积极性.该车间还发挥QC小组的作用,开展全员管理寻找吨纸电耗的最佳点,通过改造高耗能设备,减少电动机装机容量155kW,改变大马拉小车的现象.一年来,车间吨纸电耗由原来的1049.9kWh/t降低到862kWh/t,年节能近30万kWh,为企业节约电费7.7万元.车间还把工作质量考核列入岗位     

有机碱催化工艺在丙酮氰醇装置上的应用

大庆石化公司2×10^4／a丙酮氰醇装置针对工艺流程存在生产负荷低、过滤器频繁堵塞、能耗高、物耗高等问题．提出采用新型有机碱催化工艺代替原氢氧化钠催化工艺的改造方案：取消回收塔,未反应的原料直接进入合成反应釜．进行循环利用。改造后：（D反应温度由28～320C降为8～12℃,装置负荷提高了34．5％;②减小了反应物爆聚的可能性,提高了装置安全性;③简化了工艺流程,丙酮和氢氰酸单耗由0．806t/t产品、0．357t／t产品下降到0．703t/t产品、0．336t/t产品,装置能耗由90．42kg标油／t产品下降到79．57kg标油／t产品;④由于无副产品硫酸钠生成。解决了原工艺中硫酸钠晶体堵塞过滤设备的问题,废水焚烧量由21．1t／d下降至11．1t／d（每年可减少3500t）,减少SO2排放52t,实现了无硫排放;⑤丙酮氰醇优级品率由50％提高到82％,一级品率达100％。