表面活性剂型助滤剂助滤行为的研究

对表面活性剂型助滤剂在过滤过程中的进行了系统地动态研究，总结了表面活剂型助滤剂在过滤过程中的行为规律。表面活性剂强化物料过滤过程的贡献主要表现在滤饼脱水阶段，且脱水时间越长，助滤效果越好。表面活性剂降水效果受到一定的过滤条件和物料性质的约束。对同种物料，粒度性质不同，过滤条件下一样（如过滤压差和脱水时间不同），表面活性剂所表现的助滤效果差别颇大。     

表面活性剂助滤机理的研究

在对不同类型表面活性剂的助滤效果比较的基础上，通过诸如表面活性剂对溶液的表面张力、起泡性能以及其在矿物表面上的吸附、对矿物表面的ξ一电位、接触角的影响等测定，系统地阐述了表面活性剂作为助滤剂的作用机理；揭示了表面活性剂使物料表面疏水、压缩、破坏水化膜对强化物料脱水的重要性，首次提出了通过度颗粒表面“大面积疏水”来强化物料脱水的观点；指出了表面活性剂的起泡性对脱水过程的不利和类似于浮选捕收剂的常规表面活性剂并非良好的助滤剂的原因所在。     

表面活性剂SLL与聚合物PHP的相互作用及助滤效果研究

复合型煤泥脱水助滤剂是一种由表面活性剂SLL、高分子聚合物PHP、非极性油及水组成的W/O型乳液.采用红外吸收光谱研究了该乳液中表面活性剂SLL与高分子聚合物PHP之间的相互作用,证明二者之间通过氢键缔合形成大分子聚合体.该缔合体既可以使煤粒表面疏水又能使煤粒间形成絮团,从而起到助滤作用.过滤试验结果表明,该助滤剂可将滤饼水分由23.56%降至14.84%,降低幅度达到8.72%,过滤速度提高了1.06 L/(m2*s),滤液中残留的助滤剂可以有效地改善浮选效果.     

表面活性剂型助滤剂的结构及助滤性能

根据不同类型的表面活性剂的助滤效果比较，从表面活性剂的极性基和非极性基的结构论述了表面活性剂型助滤剂的结构与助滤性能的关系。作为高效助滤剂的表面活性剂的极性基对固体表面应有较强的亲合性，但要避免太强的亲合性；对于非极性基应具有较大面积的疏水基，且能在固体表面大量的单层吸附使固体表面大面积疏水化。     

用表面活性剂助滤大冶铜精矿的试验研究

为降低大冶铁矿铜精矿的滤饼水分,进行了表面活性剂的助滤试验。试验研究了表面活性剂种类和用量、矿浆pH值、过滤压差及药剂添加方式等条件对铜精矿过滤过程的影响,结果表明,当矿浆pH=10,用量为125和140g／t时,助滤剂TS-2和TS-1既能提高过滤速度,又能降低滤饼水分约3个百分点。若采用分段—喷洒加药方法,效果更佳。     

大分子表面活性剂的助滤行为与机理

对大分子表面活性剂进行了系统的助滤实验研究。结果表明,以对甲苯酚树脂为主要成分的ＰＣＲＥ大分子表面活性剂,对赤铁矿的过滤具有良好助滤性能,可将平均粒度为７．３μｍ的赤铁矿滤饼水分从１７．７％降至１１．２％,将东鞍山浮选铁精矿的滤饼水分从１６．２％降至１３．６％。以对甲苯胺树脂和以对甲苯酚与对甲苯胺共缩物为主要成分的ＰＴＲＥ和ＰＴＣＡ,分别可作为石英和浮选精煤的有效助滤剂。对大分子表面活性剂的助滤机理进行了较为深入系统的研究,论述了大分子表面活性剂具有优良的助滤性能的关键,在于使颗粒表面“大面积疏水”和促使微细颗粒絮凝。     

表面活性剂对锌精矿在浆萃取浸出率的影响

研究了几种不同的表面活性剂对锌精矿有机溶剂在浆萃取过程中锌浸出率的影响 ,并对表面活性剂的用量对锌精矿在有机溶剂中的行为进行了探讨 ,测定了经表面活性剂处理后矿粉在水溶液中的粘度以及浸出溶液表面张力变化情况 ,结果表明加入 0 .0 5～ 0 .2 g/L表面活性剂十二烷基磺酸钠改变了矿粉在水溶液中的润湿性 ,降低了浸出溶液的表面张力 ,有效地提高了锌精矿浸出率     

表面活性剂对细粒煤脱水的试验研究

研究了阴离子和阳离子型表面活性剂对细粒煤的脱水，探讨了脱水条件对脱水效果的影响。结果表明，阴、阳离子表面活性剂能够明显地提高细粒煤过滤脱水的技术指标。     

油酸钠体系下细粒赤铁矿精矿过滤影响因素研究

油酸钠浮选的细粒赤铁矿精矿存在过滤困难问题,为找到解决问题的办法,以巴西某细粒赤铁矿精矿(-75μm占96.90%)为研究对象,考察了油酸钠用量、矿浆pH、矿浆温度以及淀粉用量等对赤铁矿精矿过滤效果的影响。结果表明:(1)油酸钠用量对细粒赤铁矿精矿的过滤有显著影响,随着油酸钠用量的增加,赤铁矿精矿滤饼比阻增大。(2)矿浆pH对赤铁矿精矿滤饼比阻的影响较大,强酸性条件能减弱甚至消除油酸钠对赤铁矿精矿过滤的阻碍作用,近中性环境下赤铁矿精矿滤饼比阻变化不大,强碱性条件下赤铁矿精矿的过滤效果变差。(3)矿浆温度对赤铁矿精矿滤饼比阻的影响较小,随着温度的升高滤饼比阻减小。(4)添加少量的淀粉可促进赤铁矿精矿的过滤,过量的淀粉会增大赤铁矿精矿滤饼比阻。     

从赤铁矿尾矿中回收铁精矿的研究

介绍了鞍山地区处理以贫赤铁矿石为主的选矿厂,采用"阶段磨矿、粗细分选、重-磁-浮联合流程"工艺,分析了重选尾矿、强磁尾矿和浮选尾矿中铁矿物流失的情况,进行了从浮选尾矿中回收铁精矿的试验研究,并为其提供了新途径。     

从赤铁矿尾矿中回收铁精矿的途径研究

分析了鞍山地区“阶段磨矿、粗细分选、重-磁-浮联合流程”所得综合尾矿中铁矿物的流失情况, 进行了从浮选尾矿中回收铁精矿的试验研究, 为从赤铁矿尾矿中回收铁精矿提供了新途径。     

铜精矿过滤添加助滤剂的研究

针对大冶铁矿铜精矿过滤渣饼水份高的问题,在不改变现有生产工艺设备前提下,进行了多种有良好助滤效果的助滤剂。试验结果表明,采用混合添加助滤剂可降低铜精矿滤饼水分１．８￣２．３个百分点。文中对表面活性剂型助剂降低滤饼水份的作用机理进行了探讨。     

巴西赤铁精矿成球性能试验

为确定铁品位为67.45%、SiO₂含量为2.54%、-0.045 mm占95.72%、比表面积为1 647.00 cm²/g的巴西Carajas赤铁精矿造球的合适工艺技术参数,以铁品位为14.38%、SiO₂含量为67.22%、-0.045 mm占87.27%、比表面积为1 698.85 cm²/g的山西某赤铁矿强磁选尾矿为调硅剂,以吸水率为436.01%、蒙脱石含量为62.22%、-0.074 mm占99.4%的某膨润土为黏结剂,以生球落下强度、抗压强度、爆裂温度为评价指标,研究了生球原料的成分和性质、造球工艺参数对生球性能的影响。试验确定的赤铁精矿（含所加铁尾矿）的比表面积为1 768 cm²/g,膨润土的质量分数为0.8%,尾矿与精矿的质量比为2.2%,赤铁精矿水分为8.0%,造球过程中生球的水分为10.0%,造球时间为12 min,造球盘的转速为22 r/min,对应的生球落下强度为6.8次,抗压强度为14.15 N,爆裂温度为427 ℃。     

提高赤铁精矿配比对制备铁矿氧化球团的影响

研究了提高赤铁精矿配比对造球和球团预热焙烧的影响。结果表明: 随着赤铁精矿配比的提高, 生球落下强度和抗压强度均不断降低, 主要是赤铁矿细粒级含量相对较少、比表面积小、颗粒表面光滑导致颗粒间作用力小而造成的;预热球抗压强度不断降低, 焙烧球抗压强度在赤铁矿比例不超过50%时变化不大, 但继续提高赤铁矿比例将显著降低焙烧球抗压强度, 赤铁矿比例高时预热球、焙烧球强度差主要是原生Fe₂O₃结晶能力差导致球团固结不好而造成的。     

马拉维含难分离赤铁矿的钛锆粗精矿工艺矿物学及分离新技术的研究

马拉维难选钛锆粗精矿中钛矿物分布率48%左右,但由于铁、钛矿物较复杂,可回收钛矿物种类多,磁性变化大,同时存在磁性、密度与钛铁矿相似的赤铁矿及一些比重较大的磁性脉石如石榴石和角闪石等,磁选时,赤铁矿、石榴石和角闪石均会进入钛精矿中而影响钛精矿品位,因此,采用常规磁选或重选方法很难获得合格钛精矿。基于MLA技术系统工艺矿物学研究基础上,根据矿物组成及各矿物之间的特性差异,针对马拉维某海滨砂钛锆粗精矿,利用赤铁矿还原焙烧后磁性增强、以及磁性脉石与钛矿物之间有电性差的特点,采用湿式弱磁选—干式磁选（—还原焙烧—湿式弱磁选）—电选—重选联合工艺流程,可有效分离易进入钛精矿中的赤铁矿及磁性脉石。最终获得TiO2含量49.17%、回收率66.36%的钛精矿,ZrO2含量分别为65.04%、60.78%和55.79%的三个锆精矿,锆精矿合计回收率89.28%;同时综合回收了金红石、磁铁矿和稀土。本研究解决了钛锆粗精矿中钛铁矿与赤铁矿、磁性脉石矿物难分离的关键技术问题,可为该类钛锆资源的有效利用提供技术途径。     

姑山赤铁精矿提质选矿试验

为了将姑山赤铁精矿全铁品位提高至59.0%以上,对姑山赤铁精矿进行了筛分—筛上再磨—强磁选试验。试验获得了全铁品位59.16%、回收率97.22%的铁精矿,满足马钢矿业公司要求,为后续技术改造提供了技术参考。     

含难分离赤铁矿的钛铁粗精矿选冶提质工艺研究

马拉维海滨砂钛铁粗精矿中含钛矿物占有率大于95%,TiO2含量仅为42.71%,部分钛铁矿物赤铁矿化蚀变明显。为确定钛铁粗精矿选冶提质工艺,以该地区海滨砂经重选—磁选工艺处理后获得的钛铁粗精 矿为研究对象,通过详细的工艺矿物学研究及条件试验,优化出选冶流程中适宜的工艺参数。钛铁粗精矿焙烧试验最佳的还原条件为：还原焙烧温度875 ℃、还原时间12.5 min,还原剂用量5%。焙砂经1次弱磁粗选、 中磁扫选,最终可获得TiO2含量49.05%、TiO2回收率77.16%的钛铁矿精矿以及Fe含量49.73%、Fe回收率34.61%的铁精矿,TiO2含量从42.71%提高到49.05%,精矿品质得到大幅度提升。该选冶联合工艺流程简单,无药 剂污染,可为该类难分离钛铁粗精矿资源的有效利用提供技术途径。