不同热处理对超精密加工镜面铝表面质量的影响

采用扫描电镜,金相显微镜,白光共聚干涉显微镜对不同热处理下镜面铝的表面形貌及表面粗糙度进行分析。结果表明,当不加压只加热时,随着温度的升高和保温时间的延长,镜面铝表面形貌均变化不大,表面粗糙度变化也不大,变化量小于10 nm;当压强为3 MPa时,随着温度的升高,表面形貌变得粗糙,表面粗糙度也逐渐增加,特别是当温度为500 ℃时变化最大,表面粗糙度增加了136.12 nm,压力使铝的表面氧化膜破碎,随着温度的升高,表面形貌及表面粗糙度也随之变化。     

常用模具材料热处理的显微组织及性能分析

通过对T8、CrWMn、9SiCr、Cr12MoV和GCr15五种模具材料在常规热处理工艺下的力学性能比较,并利用金相、扫描电子显微镜对其显微组织和断口形貌进行分析,优化了它们的热处理工艺.结果表明,这五种材料热处理后的断口形貌均为解理或准解理脆性断裂,组织结构为回火马氏体、残余奥氏体和碳化物.且Cr12MoV经1010℃淬火、200℃回火后的硬度为63HRC;T8钢经785℃淬火、200℃回火后的硬度为61HRC:CrWMn经835℃淬火、200℃回火后的硬度为60.2HRC;9SiC经865℃淬火、200℃回火后的硬度为61HRC:GCr15钢在835℃淬火200℃回火后的硬度为61.5HRC.     

结晶器铜管的失效分析

针对结晶器铜管在生产中出现的硬度不均、表面＂桔子皮＂、脱方现象,秦皇岛首钢长白结晶器有限责任公司采用调整加热温度和保温时间的方法,保证硬度符合标准,并解决了铜管裂纹和难以加工问题;控制铜管的变形量〉15%,消除了铜管的＂桔子皮＂现象;采取时效处理使铜管不在出现脱方现象。     

热处理工艺对镁合金型材的组织及性能的影响

通过采用不同的热处理工艺,研究了镁合金型材的力学性能和组织变化的规律。实验表明,随时效温度的不断升高,析出相不断增加,其力学性能也明显提升,并且T5热处理比T6热处理下获得的力学性能要高。在T5热处理制度下,抗拉强度达到最大,为260.91 MPa;175℃×15 h时伸长率达到最大,为23.1%。     

形变热处理对2618铝合金性能的影响

研究了形变热处理对2618合金力学性能的影响。试验结果表明：形变热处理可明显提高2618合金的常温抗拉强度和高温热暴露后的硬度,是提高2618合金耐热性的有效途径。     

热处理对铍青铜组织和性能的影响

了热处理对铍青铜组织和性能的影响,结果表明当成分和材料状态一定时,铍青铜的力学性能主要取决于热处理工艺相应的组织。     

水平电磁连铸空心铜管坯组织和性能研究

提出在中试水平的空心铜管坯水平连铸过程中施加工频电磁场,分析其对铜管坯组织和性能的影响.结果表明：与未施加电磁场时相比,施加电流强度为140A的工频电磁场后,水平连铸空心铜管坯的组织显著细化,平均晶粒度由未施加磁场时的3.1提高到8.3,周向组织均匀性也得到明显改善;抗拉强度提高40%左右,延伸率提高50%左右.     

新型压力容器用钢的热处理与性能

研究了新型压力容器用钢的热处理与性能。结果表明,该钢经960℃×1.5h水淬+630℃×1.5h空冷回火后,可获得最佳性能:σ0.2=640MPa,σb=740MPa,δ=21%,ψ=75%,AKV=323J,硬度203HB。室温组织为铁素体及弥散的析出物。     

变质处理及热处理对铸造黄铜组织和性能的影响

研究了ZCuZn40Pb2铅黄铜变质处理及其变质处理后不同热处理工艺对其组织和性能的影响.结果表明.ZCuZn40Pb2铅黄铜铸造组织粗大,变质处理可以明显的细化铸态组织,组织由长板条变为短条状组织,力学性能得到提高.变质处理后进行500℃固溶处理 200℃时效热处理,可以改善组织形貌,组织由变质处理短条状变为等轴状,提高了变质处理黄铜的塑性,同时具有较高的力学性能,随着固溶和时效温度的提高,组织逐渐粗化,强度下降.     

热处理对高铬钨铸铁性能的影响

研究了热处理对高铬钨铸铁力学性能的影响,结果表明,高铬钨铸铁经980℃×2h空冷+400℃×2h回火处理可获得较高的力学性能。     

热处理对超细晶硬质合金性能的影响

通过热处理改变硬质合金钴相组织,是目前提高材料强韧性的研究重点。本文以0.8μm WC-10%Co超细晶硬质合金为研究对象,采用不同的热处理(快冷+回火)工艺制度,制备超细晶硬质合金,并检测合金力学性能和粘结相成分的变化。研究结果表明,合理的热处理工艺可提高合金的断裂韧性,但热处理过程中易引起硬质合金超细晶晶粒长大,导致硬度和抗弯性能降低。     

热处理对含硼耐磨球墨铸铁组织和性能的影响

采取淬火—回火工艺处理了含硼球墨铸铁。随淬火温度升高，碳化物减少，球状石墨长大；基体组织为球状石墨、硼碳化物、马氏体和残余奥氏体。淬火温度以８５０～９１０℃，回火温度以２９０℃为宜，此时力学性能ＨＲＣ＝５３．５～５４．５，αｋ＝６．０～７．５Ｊ／ｃｍ２。     

工程机械缸套等离子表面淬火热处理工艺及性能的研究

工程机械缸套在运行过程中,容易产生因45钢硬度低而导致表面产生磨损失效的现象,缩短了缸套的使用寿命。针对这一缺点,本试验采用等离子表面淬火热处理工艺对工程机械缸套的内壁进行局部硬化处理,实现自激冷却淬火,生成硬度极高的淬火硬化层,组织为高硬度的隐针马氏体。结果表明:随工作电流的增加,淬火层硬度也趋于上升;而伴随着扫描速度或波头数的增大,单道与交叉道的硬度均呈下降趋势。经等离子表面淬火热处理后的试样表面比未淬火的原始试样耐磨性提高了5~6倍。     

热处理对ZW21镁合金组织及性能的影响

采用金相显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪及WDW-100D型电子万能实验机等对ZW21镁合金铸态及固溶+时效态的显微组织和力学性能进行了观察与分析.结果表明,经525 ℃固溶4 h后进行250 ℃时效,合金中没有完全溶解的第二相将会随着时效时间的延长逐渐向晶内聚集,最后在晶粒内形成菊花状组织,并且经时效24 h后,合金的抗拉强度达到最大243 MPa,伸长率达23.75%,硬度(HV)达68.7,与铸态下的ZW21镁合金相比,其综合力学性能得到了显著提高.     

热处理及装配校形对钣金性能的影响分析

现代航空发动机结构设计中,钣金件的应用占比越来越大^[1],其在主体承力结构部件隔热、气流通道组成等方面起着关键作用。为了适应航空发动机高温高压的工作环境,其所用钣金件的材料通常强度储备水平较高,但这种材料一般成形性能较差,且在钣金件的成形和装配过程中一般会伴有热处理和校形操作,这对钣金件的整体性能会产生不利影响。本文以某发动机所使用GH536材料的钣金件为例,通过试验研究的手段获得了热处理及校形对材料力学性能的影响数据,可为同类钣金件的设计和加工提供参考。     

热处理工艺对低合金钢组织和性能的影响

对低合金钢试样进行了不同的热处理工艺试验.试验结果表明:在920℃奥氏体化保温1h条件下,采用油冷时,低合金钢具有较好的韧性和硬度.采用空冷时,具有较好的韧性但硬度不高.采用315℃等温淬火,等温淬火时间为30min时,强韧性达到良好的配合.     

高锰钢的热处理

本文介绍了入炉温度、升温速度、保温温度、保温时间、冷却速度、摆放位置等热处理工艺参数对高锰钢力学性能的影响.     

耐候钢热处理双相化组织与性能

研究了铁路机车车辆用的两种热轧耐候钢经热处理双相化的的金相组织及各种力学性能,结果表明,耐候钢双相化后的显微组织由多边形等轴铁素体晶粒和不规则岛状马氏体组成,且原始组织对其有很大影响;两种热轧耐候钢双相化热处理前后的显微镜组织和力学性能均无明显的各向异性,研究发现,双相化加热温度对马氏体含量,铁素体晶粒大小,屈服现象,屈服强度、抗拉强度、屈强比、伸长率及加工硬化指数（n值）等双相化钢的组织和性能均有显著影响,根据试验结果,确定的耐候钢最佳热处理双相比工艺为780℃加热,10％NaCl水溶液淬火,本研究成果将为进一步采用控制轧制法进行耐候双相钢的生产奠定基础。     

热处理对Mg-Zn-Y-Zr合金组织及性能的影响

研究了热处理对Mg-0.8Zn-0.15Y-0.6Zr合金微观组织、力学性能及阻尼性能的影响.结果表明:合金铸态及热处理态的微观组织均由α-Mg和(Mg3YZn6)相组成,(Mg,YZn6)相在热处理过程中表现出良好的热稳定性;热处理温度为400℃时,组织中有富Zr的α-Mg新相析出.与铸态相比,合金热处理后的抗拉强度最大提高了15.2%,伸长率最大提高了10.4%.随着热处理温度的升高,合金应变振幅无关阻尼性能逐渐降低.     

热处理对Mg-Zn-Zr-Y合金组织及性能的影响

为解决因残余应力、组织不均匀性、成分偏析所造成的铸态Mg-3Zn-0.8Zr-1Y(mass%)合金性能不佳的问题,对其进行了固溶和时效处理,研究了热处理工艺对其显微组织、力学性能及耐腐蚀性能的影响。结果表明：Mg-3Zn-0.8Zr-1Y合金的最优热处理工艺是480℃均匀化退火12 h后520℃固溶处理12 h,最后在170℃时效24 h。均匀化退火处理缓解了铸态合金中的偏析现象,固溶处理使铸态合金中的W(Mg₃Y₂Zn₃)相基本融入α-Mg基体中形成过饱和固溶体,时效后组织中析出细小且弥散分布的纳米级短杆状Mg₂Zn₃和颗粒状Mg₄Zn₇第二相。与铸态合金相比,经最优工艺处理后合金的硬度、极限抗拉强度、屈服强度和伸长率分别提升到83.4 HV、204 MPa、139 MPa和12.5%,自腐蚀电位提高到-1.793 V(vs.SCE)、腐蚀电流密度降低到59.64μA/cm²,腐蚀速率降低到1.36 mm/y...